350 MW机组给水泵汽机系统的改进论文.docVIP

　　350 MW机组给水泵汽机系统的改进论文 .freel3增加到5.3 m3，主油泵配二台泵，型号由80YL－120改为100YL－120。 2 合肥二电厂给水泵汽机系统的改进 2.1 油系统的改进 虽然给水泵小汽机油系统的油箱容积与油泵容量增加了，但现场发现润滑油、控制油、盘车油与顶轴油仍不能协调地工作。 在调试初期，发现控制油压只有0.6 MPa，低于要求值0.8 MPa；此时盘车油压也低于设计值0.05～0.1 MPa。检查油泵出口油压，得0.96～10MPa，符合设计要求。这说明油泵出口的隔离阀、逆止阀和一台双联控制油滤油器的阻力降过大。同时，发现给水泵小汽机前轴承座的回油管窥视窗显示出Φ159×4的回油管几乎充满了回油。从轴承金属温度看，最高转速时给水泵小汽机各轴承与主给水泵、前置泵以及齿轮箱各轴承的金属温度都只有48～53℃，也就是各轴承的金属温度与润滑油进油温度的温差都只有8～10℃，而计算的温差为30℃。这意味着实际消耗的润滑油量至少为计算值的3倍，为此作了以下改进。 2.1.1 更换逆止阀 将主油泵出口的逆止阀型式由升降式改为旋启式。更改后，控制油压升高到0.77 MPa，盘车油压升高到0.5 MPa。 2.1.2 优化各轴承间油量的分配 润滑油量的实际消耗量数倍于计算值将导致主油泵过负荷，也就是主油泵的工作点超出了其特性线所表示的工作范围，从而导致控制油压的降低。反过来，降低润滑油量，就能提高控制油压。为调整给水泵小汽机各轴承的润滑油量做了以下工作。 （1）推力轴承 进油孔原孔径为Φ25，第一次减小到Φ22，第二次减小至Φ16，进油孔面积减小了60％。 出油孔原孔径为7×Φ18＋1×Φ14．6＋8×Φ10，第一次减小到2×Φ18＋1×Φ14．6＋8×Φ10，第二次减小到1×Φ14．6＋9×Φ10＋1×Φ8，第三次减小到1×Φ14．6＋8×Φ10＋1×Φ8，第四次减小到1×Φ14．6＋1×Φ8。出油孔面积减小了92％。 调整的效果为在额定转速下，推力轴承金属温度与润滑油进油温度的温差，调整前＜8～10℃，调整后＜25℃。也就是说，金属温度＜70℃，留点裕量给最高转速工况。在进油孔前母管润滑油压＞0.15 MPa的情况下，进油孔后的润滑油压，调整前为＜0.01 MPa，几乎无读数，调整后＞0.035 MPa。调整后推力轴承消耗的润滑油量估计至少减小了约14～16 m3／h。 在推力轴承体上，有8个Φ10的测温热电阻引出孔未使用，未堵塞。如果这8个孔不堵塞，则推力轴承体内润滑油压始终＜0.02 MPa。 （2）前轴承 进油孔原孔径Φ25，第一次减小到Φ9.5，一次调整到位。 调整的效果为在额定转速下，前轴承金属温度与润滑油进油温度的温差，调整前＜8～10℃，调整后＜25℃。母管润滑油压＞0.15 MPa时，前轴承进油压力，调整前＞0.1 MPa，调整后约为0.06 MPa。 （3）后轴承 进油孔原孔径Φ25，第一次减小到Φ13.5，第二次减小到Φ11。 调整的效果，在额定转速下，后轴承金属温度与润滑油进油温度的温差，调整前＜8～10℃，调整后＜12℃。母管润滑油压＞0.15 MPa时，后轴承进油压力，调整前＞0.1 MPa，调整后约为0.08 MPa。 后轴承的金属温度与润滑油进油温度的温差未调整到25℃，根据计算数据，后轴承轴径大，摩擦耗功几乎是前轴承的一倍。今前轴承进油孔径为Φ9.5，则后轴承的进油孔径无论如何也不应＜Φ11。唯一的解释应该是前轴承靠近高温区，一部分润滑油用于冷却由汽机高温区传过来的热量，而后轴承却没有这个额外的负载。 通过以上的调整，给水泵小汽机控制油压已提升到0.8 MPa以上，盘车油压也达到了设计值0.55 MPa。油系统油压已满足给水泵小汽机起动与正常运行的要求。 2.2 汽封蒸汽系统改进 与国内大多数300 MPa）。 主给水泵、前置泵与齿轮箱的润滑油耗量，泵厂给出的数量为：主给水泵5 m3／h，齿轮箱6 m3／h，前置泵0.4 m3／h，总耗油量11.4 m3／h。这是计算值，以轴承瓦温与油温的温差为30℃作为计算依据。实际运行中，轴承瓦混与油混的温差只有8～10℃，因此泵的实际耗油量当在20～30 m3／h。如果在保证轴承金属温度不超过70℃前提下，调整轴承润滑油耗量，可以进一步提高控制油压与盘车油压． 3.2 盘车装置 由于给水泵汽机所驱动的主给水泵在转速降到零时，容易因脏物沉淀或泵体变形而被卡住，即使用功率为几百k in时就起动盘车装置，将有利于避免上述问题，这是采用油涡轮高速盘车装置的优点。 制造厂提供的主给水泵的最低盘车转速为120r／min。如果要检查给水泵汽机与给泵的内部摩擦情况，则盘车转速最好应在200 r／min以下。所以最佳