涂层干燥.pptVIP

第六章 涂层干燥 采用某种涂饰方法涂饰在基材表面上的液体涂层，逐渐转变成固体漆膜的过程称作涂层干燥或涂层固化。 第一节 涂层干燥概述 一、涂层干燥意义 1.涂层干燥是保证涂饰质量的需要。 与基材表面紧密粘结；体现强度、硬度、弹性等物理性能；发挥装饰保护作用。 干燥不得当，会引起涂饰缺陷，达不到预期的质量要求。 因此说，干燥工序的重要性，不亚于涂饰涂料。 2.涂层干燥是获得良好漆膜性能的需要。 涂层干燥不当，会降低漆膜光泽、产生各种缺陷，严重时漆膜内存在内应力，漆膜附着力降低，漆膜会产生裂缝。 3.对涂层干燥的把握是提高涂饰效率的关键。 研究采用先进的涂层干燥方法、工艺和设备，加速涂层的干燥固化，缩短涂层干燥时间是提高涂饰施工效率的重要途径，在生产实践中，具有很大实际意义。 4.涂层干燥是实现涂饰连续化生产的技术关键。 在现代化生产中，如何加速涂层干燥，不仅关系到缩短生产周期和节约生产面积，而且也是实现连续化与自动化生产必须解决的技术关键问题。 按照液体涂层的实际干燥程度，涂层干燥可分为三个阶段。 1、溶剂挥发型 这类漆最大的特点是干燥时间短。固化过程为物理过程，没有化学变化，干后漆膜仍能被原溶剂溶解，易于修复，所以涂饰过程是可逆的。 影响挥发型漆固化速度的主要因素是溶剂的种类及其在涂料中混合的比例、生产场所的温湿度条件等。 2、乳液型 乳液涂料由水和分散的油及颜料构成。涂层干燥时，当作为分散剂的水蒸发或渗入基材后，涂层溶剂明显缩小，乳化粒子相互接近，由于表面张力而最后破坏，油或树脂粒子流展，从而形成均匀连续的漆膜，颜料则沉留在涂层中，此后的固化过程就大体与溶剂挥发型涂料相同。 3.交联固化型 此类漆成膜过程比较复杂，既有溶剂挥发的物理过程，更主要的是由于各种类型的聚合或缩合的交联化学反应，而形成网状体型结构高分子漆膜。目前国内常用的交联固化型涂料，按应用习惯可分为氧化聚合、逐步聚合、游离基聚合与缩合聚合反应成膜四类。 a.氧化聚合反应型涂料：如油性漆、酚醛漆、醇酸漆等，涂层固化主要是依靠油类分子中的不饱和脂肪酸吸收空气中的氧，发生一系列复杂的氧化聚合反应，使液体涂层变成固体漆膜。由于氧化聚合反应速度慢，所以干燥速度较慢。 b.逐步聚合反应型涂料：如双组分羟基固化型聚氨酯漆，涂层固化时溶剂挥发，含有异氰酸酯基组分（硬化剂）与含羟基组分（主剂）之间发生加成（逐步）聚合反应成膜。 c.游离基聚合反应型涂料：如聚酯漆、光敏漆等。 聚酯漆中，引发剂产生游离基，交联固化成膜。苯乙烯在其中既是成膜物质又是溶剂。为消除氧气的阻聚，在涂料中添加蜡液或用涤纶薄膜覆盖，使涂层封闭。 光敏漆中，光敏剂产生游离基，引发光敏树脂与单体交联反应而聚合成膜。单体同时溶解树脂，兼有溶剂的作用。固化速度非常快，3－5秒内达实干。 d.缩合聚合反应型涂料：如酸固化氨基醇酸树脂漆，涂层固化时溶剂挥发，在酸作用下氨基树脂与醇酸树脂交联反应成膜。 1.涂料类型 *不同类型涂料的固化速度差别很大，光敏漆干燥最快，其次挥发型漆，油性漆干燥慢，聚合型漆介于挥发性漆与油性漆之间。 2.涂层厚度 *一次涂饰较薄的涂层，对干燥速度和成膜质量都有好处，但总施工周期较长。 3.干燥温度 温度的影响，在所有的施工影响因素中，温度最重要。当涂层周围空气温度高，或者基材表面温度高，或者涂层本身温度高，都会加速涂层的流平，改善成膜质量。 在制定涂层干燥规程时，应针对具体条件（涂料类型、涂层厚度、加热方式等）进行试验确定。 一般经验： *涂饰染料水溶液，加热不超过60℃。 *油性漆比60℃高些，但不超过80℃。涂层不宜过厚，否则涂层下部供氧困难，会大大延长干燥时间。 *挥发型漆涂层，一般在40—50℃，常采取低、高、低分段加热方式，以免开始溶剂激烈蒸发形成气泡。 *对于蜡型聚酯漆涂层，适宜的温度是15—30℃，如果温度低于15℃，石蜡会在涂层内结晶，引起漆膜模糊；而当高于30℃时，涂层胶凝进行很快，溶入漆中的石蜡来不及全部浮出，使表面固化情况恶化，漆膜模糊发粘，无法研磨；非蜡型聚酯漆的涂层，可以在较高的温度条件下固化。 4.空气湿度 对于空气湿度，大部分涂料在相对湿度为45～60%的空气中干燥最为合适。如空气过分潮湿，不仅干燥过程缓慢，而且漆膜模糊不清，涂层极易产生“发白”现象，尤其对挥发型漆更加重要。 5.通风条件 空气流通有利于涂层溶剂挥发和溶剂蒸汽排除，保证干燥场所的安全。 通风速度和风向（横向、垂直）都会影响漆膜质量。空气的供应质量以及涂层表面的风度，应经过计算和试验，不能随便吹风，防止影响质量。 6.