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SK1-3D型双极电源开关 在高线自动化控制方面的应用 川威集团威远钢铁有限公司棒线材厂 叶波 摘要: 本文介绍了高线现场检测元件供电方式在实际使用中存在的缺陷.证明了应用SK1-3D型双极电源开关实施改进的效果. 关键词: 双极开关、 控制、 应用 一、概述 棒线材厂高速线材生产线（简称高线，下同）是川威集团提高产品质量、产量的重大技术改造工程，工程于1999年5月23日立项设计，2000年3月31日产出第1圈高线盘圆，总投资1.3亿元，其十个月建成高线的建设速度及最省的投资为国内同行业一流水平。 高线呈单线全连续式布置，生产工艺包括坯料准备、加热、轧制、控制冷却、精整等。轧线由7机架粗轧机组、6机架中轧机组、4机架预精轧机组和10机架精轧机组共27架轧机组成。轧机设计保证速度75m/s，年产能力30万吨，轧制负荷率75.3%，设计产品规格为Ф5.5－Ф12mm盘条圆钢。 主体轧机采用国内名家生产制造，主传动粗轧、中轧、预精轧、精轧、吐丝机、斯太尔摩辊道等直流调速系统采用的是SIEMENS公司42套SIMOREG K 6RA70系列全数字直流调速装置，出炉辊道、中轧立式轧机升降、集卷筒入口短辊等交流调速系统采用的是SIEMENS公司7套MICROMASTER系列变频装置,并在各自传动装置柜内设有S7-200小型PLC一台,用以实现柜内相关设备的逻辑连锁。由于高线的最主要特点是机架间距小、连续轧制、速度快、要求控制系统精度高、稳定性好、实时性强、反映灵敏、自适应功能强,因此在基础自动化控制系统采用的是SIEMENS公司的S7系列可编程控制器(PLC)、工业微机(HMI)，PLC与PLC之间以及PLC与HMI之间采用工业以太网连接,PLC与传动装置之间采用现场总线(PROFIBUS DP)连接,为减少电缆及施工费用,在操作台箱、MCC以及单体设备控制区域设置远程I/O(ET200站),远程I/O(ET200)站通过现场总线(PROFIBUS DP)与PLC连接,用来采集生产现场的各种数字量,模拟量信号,控制现场执行元件。 二、正文 1、 存在的问题 由上述的高线的主要特点可知，要满足其正常生产，在生产现场就必然需要装设大量的现场检测元件和执行元件，如感应式接近开关三百多只、光电开关二十多只、热金属检测器一十四只、电接点压力表五十多只、流量开关四十多只、压力继电器六十多只、活套扫描仪五只、液压电磁阀六十多只、气动电磁阀三十多只等。我厂高线车间的现场检测元件和执行元件均统一采用的是DC24V电源供电。现以负责粗、中轧区域现场信号采集的CET1远程柜为例说明现场检测元件的供电方式。供电单线图如图1所示： 由图1可知，CET1的稳压电源的220VAC电源经QP1取自主控楼的UPS，稳压电源输出的DC24V电源主要由QP3、QP4配电给各负载，其中QP3负责向CET1远程柜的IM153及SM321模块供电，QP4负责向粗、中轧区域的所有现场检测元件供电，配电方式为QP4开关出线直接接到UKK5型联络型端子板，集中向各检测元件提供DC24V电源。在这种供电方式下，某只现场检测元件（如图所示以拉料夹送辊的抬起/压下位两只接近开关为例）的电源线的正、负极由于某种原因导致短路（如堆钢烫伤电缆，外力损伤电缆，接近开关受高温致使绝缘老化等），必然会出现QP4开关跳闸，使整个粗、中轧区域的检测信号由于无电源而无法采集到正常信号，从而出现报多种轧废信号（如粗、中轧稀油润滑重故障，粗中轧万向轴下限位报警等）而压死车。 经过上述分析，得知这种供电方式的弊端如下 ： 1．由于轧钢企业的现场生产环境恶劣，损坏电缆及检测元件的故障时常发生，而一旦发生就必然会压死车。人为扩大事故，大大增加了工人的劳动强度，如处理堆钢，更换导卫。每次工艺处理时间约为1小时，严重挫伤了生产工人的积极性。 2．由于DC24V电源是通过联络型端子板集中配电给各个检测元件，从而会出现由于生产现场的故障点隐蔽性强，点多面广导致寻找故障点只能采用排除法，即逐一拆除各检测元件的供电线，直至正、负极间的电阻值达到正常。故而使每次处理类似故障均要花费1小时到2小时的时间。 据粗略统计，每月由于这类原因造成的误时就长达十几个小时，同时也影响了成品率提高及节能降耗。 2、解决措施 通过处理几次类似费力费时的事故，我认为对这种供电方式完全有必要进行改造，结合自己以往在仪控方面积累的知识经验，并与相关人员研究讨论，决定分步对现场的每只检测元件，特别是易出问题的热金属检测器，感应式接近开关，光电开关等分别加装双极电源开关，经过技术数据比较，我厂采购回上海自仪公司系统成套分公司吴县元件厂生产的SK1-3D型双极电源开关。 该开关的原理简图如图2所示： 它主