表面完整性.pptVIP

概述 （一）表面形貌 主要描述加工后零件的几何特征，它包括表面粗糙度、表面波度和纹理等。 （二）表面缺陷 　它是指加工表面上出现的宏观裂纹、伤痕和腐蚀现象等，对零件的使用有很大影响。 （三）微观组织和表面层的冶金化学性能 主要包括微观裂纹、微观组织变化及晶间腐蚀等。 （四）表面层物理力学性能 主要包括表面层硬化深度和程度、表面层残余应力的大小、分布。 （五）表面层的其他工程技术特征 主要包括摩擦特性、光的反射率、导电性和导磁性等。 零件加工后的表面纹理和表面层冶金质量，又称表面层质量。表面纹理主要包括粗糙度、波纹度、刀纹方向、宏观裂纹、皱折和撕裂等；表面层冶金质量主要包括显微结构变化、再结晶、晶间腐蚀、显微裂纹、塑性变形，残余应力、合金贫化等。 飞行器事故和故障的分析表明： 疲劳破坏大都起源于工作应力高、 形状复杂、 工作条件恶劣的飞行器零件表面或接近表面的部位。这个问题起先并未为人们所认识。设计和修理人员只是单纯地选择高强度的材料或增加零件的断面面积。这样既提高了成本又增加了重量，还不能根本防止事故的发生。重要受力零件大都用高强度或高温材料（包括各种高温合金、钛合金、高强度合金钢等）制成，在高温、高速条件下承受反复载荷和腐蚀介质的侵蚀时，表面层的质量严重影响这类零件的可靠性和使用寿命。 零件加工表面完整性对零件使用性能的影响 1.表面粗糙度对零件使用性能的影响 2.冷作硬化对零件使用性能的影响 3. 残余应力对零件使用性能的影响 残余应力是指在没有外力作用情况下零件内部为保持平衡而存留的应力。残余应力的产生原因，一是在切削过程中由于塑性变形而产生的机械应力；二是由于切削加工中切削温度的变化而产生的热应力；三是由于相变引起体积变化而产生的应力。 残余应力对零件的使用性能有很大影响。一般说来，如果残余压应力在表面层内足够大且分布合理，会提高零件的疲劳强度；而残余拉应力则会引起裂纹，使零件产生疲劳断裂和应力腐蚀。 改善零件加工表面完整性 改善零件加工表面完整性对于改善零件使用性能、延长零件使用寿命十分重要。控制加工表面完整性的方法较多。在普通切削、磨削加工中，可针对不同的加工工艺方法，合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量和切削液，对零件进行表面处理和表面强化，从而得到要求的加工表面粗糙度和表面质量，改善零件加工表面完整性；此外，利用一些新的切削加工技术，如振动切削、低温切削、激光切削、水力切削等，也可达到提高加工表面质量、改善加工表面完整性的目的。 在改善零件加工表面完整性的众多方法中，振动切削技术较易实现且应用效果很好。 应用振动切削改善零件加工表面完整性 振动切削原理 振动切削的实质是在切削过程中使刀具或工件产生某种有规律的、可控的振动，使切削速度(或进给量、切削深度)按某种规律变化，从而改善切削状态，提高工件表面质量。振动切削原理如图所示。 振动切削原理 振动切削通过改变刀具与工件之间的空间—时间存在条件，从而改变切削加工机理，达到降低切削力和切削热、提高加工质量和加工效率的目的。振动切削是一种脉冲切削，切削时间短，瞬时切入切出，切削时工件还来不及振动，刀具即已离开工件。根据动态切削理论和冲量平衡理论，采用振动切削时切削温度低，工件表面质量好。在振动切削过程中，由于刀具周期性地接触和脱离工件，其运动速度的大小和方向不断改变。振动切削引起刀具速度变化和加速度的产生，使加工精度和表面质量明显提高。振动切削的特点使其在改善零件加工表面完整性方面独具优势。 振动切削改善零件加工表面完整性的优势 A 降低切削力和切削温度 振动切削时，刀具与工件间相对运动速度的大小和方向均产生周期性变化，被加工材料的弹塑性变形和刀具各接触表面的摩擦系数都较小，且切削力和切削热均以脉冲形式出现，使切削力和切削温度的平均值大幅度下降(切削力仅为普通切削时的1/2～1/10，切屑的平均温度仅40℃左右)，从而改善了切削条件，提高了工件加工质量和刀具使用寿命，减小了切削力引起的变形和切削温度引起的表面热损伤、表面热应力及工件热变形，尤其为需要热处理的零件减小热处理变形及裂纹创造了十分有利的条件，容易实现高精密加工。 振动切削改善零件加工表面完整性的优势 B 表面粗糙度小、加工精度高 振动切削破坏了积屑瘤的产生条件，同时由于切削力小、切削温度低及工件的刚性化效果，使加工表面粗糙度减小、几何精度提高。在振动切削中，虽然刀刃振动，但在刀刃与工件接触并产生切屑的各个瞬间，刀刃所处位置是保持不变的。由于工件与刀具在切削过程中的位置不随时间变化，从而提高了加工精度。 振动切削改