第十章机械加工精度2.pptVIP

1、工艺系统刚度基本概念 2、工艺系统刚度的计算 3、工艺系统受力变形对加工精度的影响 4、减少工艺系统受力变形的措施 * 第一节 机械加工精度的基本概念 第二节 工艺系统的几何误差 第三节 工艺系统的受力变形误差 第四节 工艺系统的热变形误差 第五节 加工误差综合分析 第六节 提高加工精度的工艺措施 第十章 机械加工精度 上一讲介绍了涉及到机械加工精度的基本概念、工艺系统的几何误差（加工原理误差、机床的几何误差、工艺系统的其他几何误差）形成的机理及对加工精度的影响。 上一讲内容回顾 第三节 工艺系统的受力变形误差 一、工艺系统的受力变形现象 二、工艺系统的刚度 三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 四、减小工艺系统受力变形的主要措施 五、工件内应力对加工精度的影响 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的（弹性和塑性）变形和振动，从而破坏了刀具和工件之间的成形运动的位置关系和速度关系，影响切削运动的稳定性，从而造成各种加工误差，且使表面粗糙度增大。 一、工艺系统的受力变形现象 如： 1、车削工艺系统受力变形 2、磨削工艺系统受力变形 车细长轴时，工件在切削力的作用下会发生变形，使加工出的轴出现中间粗两头细的情况。 在内圆磨床上进行切入式磨孔时，由于内圆磨头轴比较细，磨削时因磨头轴受力变形，而使工件孔呈锥形。 二、工艺系统的刚度 kXT 是工艺系统静刚度,yn值是在切削合力FZ的作用下，工艺系统在Fp方向的变形。 1、工艺系统刚度基本概念 k=F/y 刚度的一般概念是指物体或系统抵抗变形的能力。用加到物体的作用力与沿此作用力方向上产生的变形量的比值表示，即 kXT=Fp/yn Ｋ—静刚度（Ｎ）；Ｆ—作用力（Ｎ／ｍｍ）；ｙ —沿作用力方向的变形量（ｍｍ）。 Ｋ越大，物体或系统抵抗变形能力越强，加工精度就越高。 切削加工过程中，在各种外力作用下，工艺系统各部分将在各个受力方向产生相应变形。对于工艺系统受力变形，主要研究误差敏感方向上的变形量。因此，工艺系统刚度定义为：作用于工件加工表面法线方向上的切削力与刀具在切削力作用下相对于工件在法线方向位移的比值，即 kXT=Fp/yn 当FZ引起Ｙ方向位移超出Fy引起的位移时(yZ ﹥ yy)，总位移与Fy方向相反，呈负值，此时刀架处于负刚度状态。负刚度使刀尖扎入工件表面(扎刀)，还会使工件产生振动，应尽量避免， 2、工艺系统刚度的计算 工艺系统的静刚度是指在静态条件下的力和变形，由于工艺系统中的各个环节在外力作用下都会产生变形，故工艺系统沿加工表面法向变形值的总和: y系统=y机床+y夹具+y刀具+y工件???? K系统=Fy/y系统；K机床=Fy/y机床；K夹具=Fy/y夹具 K刀具=Fy/y刀具；K工件=Fy/y工件 K系统=1/（1/ K机床+1/ K夹具+1/ K刀具+1/ K工件） 根据刚度定义： 可得?: 用测力仪测出作用力的大小，用百分表测出各组成环节的变形量，求出各组成环节的刚度后，可用上式计算出工艺系统的刚度。 系统刚度与工艺系统各组成部分的刚度和各组成部分之间的接触刚度有关。 工艺系统受力变形对加工精度的影响可以归纳为如下几种形式： 1、切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2、由于切削力大小变化引起的加工误差 3、切削过程中受力方向变化引起的工件形状误差 4、其它作用力的影响引起的加工误差 三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 1)机床的变形 1、 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 假定切削过程中切削力保持不变，kXT＝常量；车刀悬伸很短，受力变形可忽略,yd≈０。因此工艺系统的总变形有机床和工件变形组成即： 以车床两顶尖间加工光轴为例 yxt ＝ yjc ＋ yg 从上式看出机床的刚度或变形是随受力点位置而变化的。变形大的地方（刚度小）切除的金属层薄；变形小的地方（刚度大）切除的金属层厚，所以机床受力变形使加工出来的工件产生两端粗、中间细的鞍形圆柱度误差。 2）工件的变形（车削细长轴） 在两顶尖 之间车削细长轴，假设机床的变形很小即kjc＝0 则工艺系统的总变形工件变形组成即： yxt ＝ yg 把工件看成简支梁，根据材料力学的理论，其切削点处的变形量为 由上述关系可知，工件的刚度或变形也是随受力点位置而变化的。变形大的地方（刚度小）切除的金属层薄；变形小的地方（刚度大）切除的金属层厚，所以，工件的受力变形而使加工出来的工件产生两端细、中间粗的腰鼓形圆柱度误差。 3）工艺系统的变形和刚度 由上述可知，工艺系统刚度随受力点位置变化而变化的。当测得了车床床头箱、尾座、刀架的刚度，确定了工件的材料和尺寸，就可按ｘ值，估算出车削圆轴时工艺系统的刚度（或变形