夹紧原理与典型的夹紧.ppt

夹紧装置的组成及基本要求 1、单件双向多点联动夹紧机构 2、多件单向联动夹紧机构 3、单件同向联动夹紧机构 4、单件对向联动夹紧机构 5、单件双向联动夹紧机构 机床夹具的现状及发展方向 能迅速而方便地装备新产品，以缩短生产准备周期，降低生产成本 能装夹一组具有相似性特征的工件 适用于精密加工的高精度机床夹具 适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具 采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率 提高机床夹具的标准化程度 现代机床夹具的发展方向 精密化：如精密分度、高精度自定心 高效化：缩短加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度 柔性化：通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素 标准化： 按夹具零件及部件的国家标准以及各类通用夹具、组合夹具标准制造，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 绘制夹具零件图 夹具中的非标准件都应绘制零件图并按总图要求标注尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 X Y Z 钻床夹具设计举例 钻床夹具 机床夹具是由定位元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等部分组成，其中定位与夹紧两个环节是夹具设计的重点。 定位就是确定工件在夹具中的正确位置，是通过定位元件实现。工件有完全定位和不完全定位，过定位和欠定位。欠定位是不允许的，过定位有条件地采用。 由于基准不重合、定位副制造不准确等原因，定位过程中会产生误差，定位误差的计算要根据具体情况分析计算。 夹紧是为了克服切削力等外力干扰而使工件在空间中保持正确的定位位置的一种手段。夹紧一般在定位步骤之后，有时定位与夹紧是同时进行的，如定心夹紧机构。 机床夹具设计应根据具体设计任务，遵循夹具设计的基本要求和步骤进行设计。 ②定位夹紧元件均匀弹性变形的装置 定心精度高 夹紧力和夹紧行程较小，仅用于精加工 及工件定心尺寸精度等级不低于IT8的场合 多点联动夹紧机构 联动夹紧机构是操作一个手柄或用一个动力装置在几个夹紧位置上同时夹紧一个工件(单件多位夹紧)或夹紧几个工件(多件多位夹紧)的夹紧机构。 在设计联动夹紧机构时应注意的问题： 必须设置浮动环节，以补偿同批工件尺寸偏差的变化，保证同时且均匀地夹紧工件。 (2)联动夹紧一般要求有较大的总夹紧力，故机构要有足够刚度，防止夹紧变形。 (3)工件的定位和夹紧联动时，应保证夹紧时不破坏工件在定位时所取得的位置。 多点联动夹紧机构 多件对向联动夹紧机构（见书P107图2-97 （c）) 夹紧动力源装置 1.气动夹紧装置 2、液动夹紧装置 3、真空夹紧装置 气动夹紧装置是以压缩空气作为工作介质，推动气缸中的活塞与活塞杆，活塞杆与夹紧机构的的作用力输入端相连，从而推动夹紧机构夹紧工件。特点：夹紧力基本恒定，夹紧动作迅速，但由于空气是可压缩的，夹紧刚性较差。 液动夹紧装置是以液压油产生动力。特点：(1)工作压力高，传动力大，不需增力机构，夹具结构简单；(2)油液不可压缩，夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠；(3)噪声小，劳动条件好。(4) 适用于重力切削或加工大型工件时的多处夹紧。缺点：需要专用的液压辅助装置，成本较高 真空夹紧装置是利用封闭腔内的真空度吸紧工件，实质上是利用大气压来夹紧工件。主要用于加工精度要求而刚性很差的薄片等夹紧。 车床夹具 工件均为回转体，夹具随机床主轴一起旋转，因此要求夹具结构紧凑、轮廓尺寸尽可能小、重量尽可能靠近回转轴线，以减少惯性力和回转力矩; 转速高，必须考虑平衡、夹紧力大小、元件刚度和强度、操作安全等问题，注意消除不平衡引起的振动现象; 与机床的联接视具体情况而定，通常有较准确的圆柱孔或圆锥孔; 夹具带动工件旋转，不允许工件相对主轴位移; 为使夹具使用安全，应尽可能避免带有尖角或凸出部分，必要时要加防护罩 典型机床夹具 安装在车床主轴上的夹具：各种卡盘、顶尖、各种心轴或其它专用夹具。加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。 三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘 典型机床夹具 铣床夹具 特点： 工件安装在夹具上随同机床工作台一起作送进运动 铣削为断续切削，冲击、振动大，夹紧力要求较大 夹具要有足够的刚度和强度，本体应牢固地固定在机床工作台上 铣削加工效率高，工件安装应迅速，要有快速对刀元件 2、铣床夹具的构造 主要由夹具体、定位板、夹紧机构、对刀块、定向键等 铣床夹具的对刀装置：由对刀块、（平、圆）塞尺等组成 典型机床夹具 钻床夹具 首先根据工件的具体情况选定钻模类型，以及解决如何保证和提高孔的位置精度问题 通过钻套引导刀具进行加工是钻模的主要特点。钻套是用来引导钻头、扩孔钻、铰刀等孔加工刀具，加强刀具刚度，并保证所加工的孔和工件其它表面有准确的相对位置。 合理选择钻模板，钻模板主要用来安装钻套，应有一定的