精益理念及识别七大浪费.ppt

改善前 改善后 · 包装用塑料袋在身后 · 需要作业者的转身动作 · 来回四步的步行 ·包装用塑料袋吊在上面 ·作业者的转身动作没有了 ·四步步行没有了 原则7. 避免Z形动作或急剧的方向转换 □ 动作分析的原则 包装用塑料薄膜 传送带 包装用塑料 薄膜袋 传送带 工件 工件 改善前 改善后 ·作业台大 ·与部品的距离远 ·水平方向放置部品，很难取出 ·作业台小化(2/3) ·与部品的距离近 ·倾斜放置部品，容易取出 原则8动作在最短距离内进行 □ 动作分析的原则 作业台 作业 部品 部品存放台 作业台 (缩小2/3) 作业 部品 部品存放台 （倾斜） 改善前 改善后 原则9. 器具/工具统合 □ 动作分析的原则 能不能不用扳手? 一定要用扳手吗? 改善前 改善后 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困难 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 原则10. 先入先出成为可能 □ 动作分析的原则 制造不良 —— 最无效的作业 最无效的工作——制造不良的浪费 制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。 谢谢大家！ * * * * * * * * * * * * * * * * * Lean Production Lean Production Lean Production 识别七大浪费 自然界的规律带给我们的启发 怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 还有更多 Lean Production JUST IN TIME 后补充生产方式 TOYOTA WAY 自働化 丰田英二 张富士夫 大野耐一 精益生产（Lean Production，简称LP）源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 精益生产方式有效消除了大量生产造成的各种浪费，所以，不仅使丰田公司成为生产效率和获利能力方面的行业领先者，成为全世界汽车行业学习的标杆。 区 分 通 用 丰 田 福 特 戴—克 大 众 销 量（万辆） 860 678 672 430 502 销售额（亿＄） 1855 1290 1642 1600 1050 纯利润（亿＄） 38 101 5 6 13 全球五大汽车公司2003年经营实绩 2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、 销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业 按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅 “不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成 本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而 得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行 业已不再适用”。 —— 大野耐一—— 成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观） 利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观） 彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分都是浪费”。 徒劳无功的活动没有任何价值 不增加附加价值的活动都是浪费。 生产现场存在着七大浪费 工作: 创造附加价值的活动； 干活；不创造附加价值但现在需要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。 企业到处存在浪费！ 造成成本上升的最大原因——浪费 过剩生产的浪费； 等待的浪费； 加工本身的浪费； 搬运的浪费； 过多库存的浪费； 动作的浪费； 制造不良品的浪费。 过剩生产意味着生产比下工程需求的过多、过早、过快； 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。 过剩生产——最大的浪费！ 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心； 每个工程的生产计划没有联系性，都作为一个孤岛在运作，只是生产和向前推动产品，而不管下游客户的实际需求； 由于错误的认识提高运转率或追求个体效率； 害怕生产线停止； 作业人员过多； 生产系统有问题。 生产过剩的产生原因 “整体效率”与“个体效率” 优秀员工 现场最常见的浪