机械制造工艺教案第一章24节090415.pptVIP

机械制造工艺基础 主讲教师：周世权 1.2　砂型机器造型铸造工艺Sand Mold Casting Process of Machine molding 1.3　特种铸造 Special Casting 1.4 铸件结构设计 Design of Casting Structure 本讲小结 　　主要内容：砂型铸件结构工艺设计，特种铸造件的结构工艺性。 　　重点内容：铸件的外形设计、铸件的内腔设计、结构斜度设计、铸件壁厚设计，铸件壁的连接方式设计，避免铸件收缩阻碍、避免大的水平面。 2.金属型铸件 1）结构斜度应较砂型为大。图1-59(a)所示铸件结构不合理，金属型芯难以抽出，应改为图1-59(b)所示铸件结构。铸件壁厚差别不能太大，也不能过薄，如铝硅合金铸件的最小壁厚为2?4mm，铝镁合金为3?5mm。 2）铸孔的孔径不能过小、过深。通常铝合金的最小铸出孔为8?10mm，镁合金和锌合金均为6?8mm 3．试确定下图所示铸件的分型面 一、熔模铸造 熔模铸造是用易熔材料(如石蜡)制成精确的模样,在其表面涂敷耐火涂料制成壳型，熔去模样,经过焙烧后即可浇注液态金属获得铸件的铸造方法,又叫消失模铸造或精密铸造。 1.熔模铸造的工艺过程压型——用来压制蜡模的金属模型制作蜡模——将50％石蜡和50％硬脂酸熔制的蜡料压入压型中，冷却凝固后，开型取出蜡件，修光分型面毛刺，得到蜡模。 一、熔模铸造 制作蜡模组——将单个蜡模粘结在蜡制的浇注系统上，成为蜡模组。　　涂挂涂料——用石英粉与水玻璃或钢玉粉硅酸乙酯水解液制成涂料，将蜡模组浸泡在耐火涂料中，使其涂挂均匀。　　撒砂——将涂挂好涂料的蜡模组表面撒一层石英砂。　　硬化——用氯化铵溶液制成硬化液，将撒好砂的蜡模组放入硬化液中硬化10-几10秒钟。　　重复涂挂涂料——撒砂——硬化数次，便在蜡模表面结成所需厚度的硬壳；　　脱蜡——将结好壳的蜡模组放人85-95℃的热水或蒸气中，熔去蜡模组，便得到无分型面的型壳。 　　型壳烘干焙烧——将脱蜡后的型壳先经过200℃左右的烘干，再加热到850℃左右焙烧，以便除去水分，残余蜡料，提高型壳强度。 图1-33 　　填砂浇注——将焙烧后的型壳置人砂箱中，四周填砂，即可进行浇注，待金属冷凝后，敲掉型壳，便获得带浇铸系统的一组铸件。如图1-33所示 一、熔模铸造 一、熔模铸造 2．熔模铸造的特点和适用范围熔模铸造的优点:(1)铸件尺寸精度高(可达CT4?CT7)，表面粗糙度低(Ra1.6?6.3um)，可实现少、无切削加工。(2)适合于各种合金的铸造，特别是高熔点和难以切削加工的合金。如高合金钢、耐热合金等。(3)可铸出形状复杂的薄壁铸件，如铸件上的凹槽（＞3mm宽）、小孔（φ≥2.5mm）均可直接铸出。熔模铸造的缺点：工序繁多，生产周期长，铸件成本高，适用于大量生产的25kg以下的高熔点、难以切削加工的合金铸件。应用：在航空、船舶、汽车、拖拉机、汽轮机、仪表、工模具和机床等制造行业中得到了广泛的应用。 二、金属型铸造 金属型铸造-金属铸型的铸造方法。由于金属型可以反复使用，所以又称为永久型铸造。1．金属型的构造及铸造工艺　　金属型的材料一般采用铸铁。型芯可用金属型芯或砂芯，有色金属铸件常用金属型芯。　　金属型的结构可分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式等。图1-34为铝活塞的金属型。 图1-34 2．金属型铸造的特点及应用范围金属型铸造的优点：(1)铸型可连续重复使用，提高了生产率，节约了工时、成本和造型材料的消耗。(2)金属型尺寸稳定，表面光洁，提高了铸件的尺寸精度(CT6～CT9)和表面质量(Ra6.3～12.5um)，切削加工余量减少。(3)铸件冷却速度快，结晶组织致密，提高了铸件的力学性能。(4)金属型铸造过程没有混砂、造型工序，劳动条件好。 二、金属型铸造 金属型铸造的缺点 金属型的成本高、制作周期长，不适宜单件小批生产，也不能生产大型铸件。 金属型导热快，不适宜铸造形状复杂的薄壁铸件，铸铁件容易产生白口组织。 应用：主要适用于像活塞、气缸盖、油泵壳体等形状不太复杂的铝合金中、小铸件的大批量生产。 三、压力铸造 压力铸造-高压充型，并在压力下结晶而获得铸件的方法。压力铸造工艺过程:　　卧式压铸机压铸 图1-35 压型是用合金工具钢来制造，并要进行严格的热处理。压型工作时应保持120～280度的工作温度，并定期喷刷涂料。 三、压力铸造 压力铸造的优点： (1)生产率高，生产过程易于机械化和自动化。 (2)铸件质量高，铸件精度达CT4～CT8，表面粗糙度Ra0.8～3.2um，一般压铸件可不经过机械加工而直接使用。 (3)铸件力学性能好。表 面晶粒细小而致密，其 抗拉强度比砂