第一章 PDCA管理循环.ppt

PDCA管理循环 PDCA的由来 是最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）--计划；D（Do)—实施； C（CHECK)--检查；A（Action)--行动 对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。 PDCA简介 PDCA循环是全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法 一个PDCA循环一般都要经历以下4个阶段8个步骤 PDCA循环四个明显特征 周而复始? PDCA循环的四个环节不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一个循环结束了，解决了一部分问题，可能还有问题未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一个PDCA循环，依此类推。 统计的工具 PDCA循环应用了科学的统计观念和处理方法。作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，典型的模式被称为四个阶段、八个步骤和七种工具。 大环带小环? 类似行星轮系，一个公司或组织的整体运行的体系与其内部各子体系的关系，是大环带小环的有机逻辑组合体。 阶梯式上升? PDCA循环不是停留在一个水平上的循环，不断解决问题的过程就是质量水平逐步上升的过程 PDCA8个步骤 ①发现问题，分析现状； ② 分析问题中各种影响因素； ③ 分析影响问题的主要原因； ④ 针对主要原因，采取解决的措施；--为什么要制定这个措施？--达到什么目标？--在何处执行？--由谁负责完成？--什么时间完成？--怎样执行？ PDCA8个步骤 ⑤ 执行，按措施计划的要求去做； ⑥ 检查，执行结果与要求达到的目标相对比； ⑦ 标准化，总结成功经验，制定相应的标准； ⑧ 把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA 循环中去解决。 质量改进与防差错QIPOKA-YOKE 抽样检验—基于概率统计，有风险。 100%检验—费时费工，成本高。 防差错措施—检验与加工合为一体，不 费时、成本低、可靠性高。 寻因检验不同于传统检验 几种检验方法的比较 Judgment Inspection: 检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 Informative Inspection: 信息反馈有助于降低缺陷率 Self inspection: 工序自检在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 Source Inspection(寻因检验)杜绝了缺陷来源 采用的技术类型 1. 接触法（限位、干涉、触发等） 2. 定值法（定时、定量） 3. 运动步调法（互锁型、防范型等） 不同类型的综合应用 1. 警告式 —— 声、光报警 仍有疏忽可能 2. 控制式 —— 停机/停操作 可靠,但降低生产率 3. 自动筛选 —— 剔除不合格，加警告/差错标记等 POKE YOKE思考方法 防差错的十大原理 1.断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。 2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。 3.自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。 4.相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。 5.顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。 防差错的十大原理 6.隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。 7.复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。 8.层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 9.警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。 10.缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少了出错的机会。该项目就利用这一原理。 断根原理 改进前，铭牌固定小轴设计在中心时，作业人员时常会将铭牌装倒。 采用偏离中心的小轴来固定工件后，再也不可能装错了。 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 隔离原理 传送槽自动挑选 复制原理 层别原理 分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 通止规检验也是利用层别原理来区别合格与不合格品。 警告原理 利用光电开关、发声装置、信号灯等来提醒作业人员。 缓和原理 降低过程的难度：Q电阻的计算。 限位开关，使工作变得简单容易。 防差错举例 攻丝深度难控制，可安装开关来自动判断。 压力不正常引起砝码工作失常，可装压力开