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探究磨工工艺在机械制造中应用 　　摘 要：随着我国经济发展水平的不断提高，机械制造领域应用到的设备与技术日趋先进，磨工工艺在机械制造中应用日渐普遍，磨工工艺实际上就是一种磨削加工工艺，是用砂轮在磨床上对工件进行切削的工艺技术，目的是让工件的形态与精度与表面细节均能够满足加工要求与标准。依据不同磨床可以将磨工工艺分为多种磨削形式，包括外圆磨削、内圆磨削与无心磨削、螺纹磨削等。下面将对磨削加工工艺具体分析，以明确工艺特点与操作方法 关键词：磨工工艺；机械制造；磨床；磨削 随着市场竞争的日趋激烈，我国机械制工业不断学习国外的先进经验与成果，经过不断摸索催生出很多先进技术与理念，带领着我国机械设计与制造朝向更好的方向发展，在机械制造产品的质量上与技术水平上均有所提升。磨削加工是机械制造不可缺少的环节，需要应用到磨工工艺，该工艺应用效果直接影响到机械制造的水平与质量，下面将对磨工工艺在机械制造中的具体应用进行探究 1磨削加工的特点 切削工具主要是砂轮，砂轮由众多细小棱行多角与坚硬的磨粒粘贴而成，有着硬度与稳定性双重优势，磨削的特点主要体现在：（1）有着更广的适用范围，应用这种方法切削对软材料加工有一定优势，比如，可以加工有色金属、铸铁等，同时还可以对一些硬度较高的材料进行加工，包括合金类材料、淬硬钢件等材料，进一步体现了加工的广泛性[1]；（2）有着较低的表面粗糙度，精度较高。磨削加工?a品大部分有着较高的精度，且误差非常小，预期的精度误差达到1微米以内，显示了磨削加工的精细化程度较高。（3）砂轮的角速度较高；（4）可以精加工表面，通过这种加工方式可以切除掉工件表面的金属层。（5）砂轮上魔钝上一层磨粒片刻后可以自动消失，显示了砂轮有着较强的自锐功能，能够将砂轮的性能维持到较高的水平 2常见的磨工工艺种类 2.1外圆磨削 外圆磨削在磨工工艺中应用非常普遍，也是较为常见与基础的工艺内容，主要的操作方法为：在常规的外圆磨床上进行削轴与套筒，还可以对其他类型的零部件外圆柱面与阶台断面进行磨削。外圆磨削的工艺还可以对淬火的黑金属进行加工，还能对非淬火的黑金属进行加工，同时可以非常好的加工有色金属。外圆磨削过程中废品的出现几率也较大，这是由多种原因造成的，下面对具体的问题与原因进行介绍：（1）表现为工件的表面出现了直波形的振痕，发生这一问题的原因是砂轮的平衡度不够、工件不稳定，经常出现振动，砂轮钝化等。（2）工件的表面有较多的螺旋痕迹，出现这一问题的原因可以能是砂轮调整不佳，工件漂浮或者砂轮架不够稳定、钢芯不足等[2]。（3）工件表面出现烧伤，原因是砂轮硬度过高或者切削液应用的不够、砂轮钝化、赛实等。（4）端面垂直度超过标准差，原因是砂轮轴线与中心未能保持平行。（5）圆度超差，原因是砂轮的主轴之间有着较大的间隙 2.2内圆磨削 内圆磨削主要加工的是有内孔的工件，包括加工淬硬工件及有着通孔或者不通孔的工件等，还可以对有端面的工件进行加工，这种磨削方法在机械加工中应用非常广泛。当前，内圆磨削的主要形式有：中心内圆的磨削与行星式的磨削、无心的内圆磨削等。内圆磨削比起以上外圆磨削，依然有自身显著特征，一方面是砂轮直径小且有较低的磨削速度，降低了磨削表面粗糙度；砂轮与工件长时间的接触下且接触的面积较大容易使磨粒出现钝化，影响到磨削的速度与效率，且容易让工件出现烧伤[3]；内圆磨削难以将磨屑快速去除，如果磨屑与切削液体混合将造成砂轮运行的不畅与钝化，从而将磨削的性能降低；砂轮长轴可以在磨削力的作用下出现弯曲，这样也会造成磨削精度降低。内圆磨削常见问题与原因为：（1）表面有着较大的粗糙度，原因可能是较大的砂轮转速或者的太细化的修整；（2）工件表面烧伤，可能与砂轮直径过大或者转速过低、散热性能差有关。（3）内孔圆度差，可能与工件回转不均衡或者头架轴的间隙过大有关 2.3圆锥面磨削 圆锥面的磨削也有自身优势，比如，装卸更加的方便、配合更加紧密、可以自动与中心对准等，可以对很大的扭矩进行传递等，由此，这一工艺应用的也非常普遍。锥度需要严格控制，具体的角度需要结合实际磨削的精度而定，圆锥磨削分为不同方法，包括内圆锥面磨削与外圆锥面磨削等，可以结合实际工件大小进行选择[4]。在进行圆锥面磨削过程中，依然存在一些问题，具体表现为：椎体的精确度不够，原因可能是砂轮出现了钝化或者检验的不彻底，也可能是机床局部热量增大从而出现变形；母线不直，因为砂轮旋转的轴线不等高或者中心架与工件接触不佳，这些均会影响到母线的垂直度；圆度不佳，砂轮出现钝化或者塞实或者头架轴承间隙较大等造成。除了以上几种常见磨工工艺以外，还有控制力磨削、低粗糙度磨削、高度磨削、强力磨削与特种材料磨削等，控制力磨削结构简单，可以非常可靠的实现规定的磨削精度与表