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蓄压油箱胶囊制造新工艺 　　[摘 要]新蓄压油箱胶囊采用了全新的结构形式，引起材料体系及成型工艺方法的改变。本文对制造新胶囊工艺研究过程进行了详细的介绍，表明用新工艺制造的蓄压油箱胶囊，满足设计要求的环境霉菌试验以及疲劳寿命考核指标，满足飞机的使用要求。积累了用胶液制造零件的工艺技术经验，对同类零件的制造有一定的借鉴意义 [关键词]胶囊，胶液，刷涂，粘接 中图分类号：TB43；V261 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）07-0399-02 0 引言 航空器装配蓄压油箱[1]，在航空器特殊飞行?钐?时使用。蓄压油箱内装配可变形的柔性胶囊，将油箱分隔为气腔和油腔，需要时，靠气腔内的压缩气体将油腔内的燃油输出。蓄压油箱胶囊早期采用混炼胶通过模压方法制造，随着飞机性能的不断提高，对蓄压油箱胶囊性能也提出了更高的要求，从而引起了胶囊结构的变化。新蓄压油箱胶囊简称为胶囊，其结构见图1，属于囊状结构件，其组成为：胶囊载体为某种锦丝绸布；在锦丝绸布上双面制备耐油橡胶，硫化后成为蓄压油箱胶囊?疤澹蛔詈蠼?用橡胶制成的密封垫片，用胶粘剂粘接在胶囊?疤逡幻姹咴导闯晌?蓄压油箱胶囊。胶囊使用时，是将两件胶囊对合在一起，粘接密封垫一侧在外，胶囊上要与油箱壳体对应制出七十个φ5.2的孔，通过螺栓连接将胶囊装配在蓄压油箱之内 1 工艺分析 从胶囊的结构看到，胶囊的载体是一种锦丝绸布，双面要组合橡胶层才能成为胶囊。如采用整体模压方法，在高温条件下将使锦丝绸布力学性能降低，影响胶囊承载能力。经试验，将橡胶层转化为胶液，用刷涂的方法制造胶囊，并且采用室温硫化，使胶层与锦丝绸布之间粘接和胶层硫化同步进行，减少粘接应力，使胶囊更接近于整体化 2 胶液配制 按橡胶粘接的要求，在橡胶与锦丝绸布粘合之前需配备粘合层胶料[2]，我们习惯称为底胶（即增粘系统），以提高橡胶与锦丝绸布之间的粘接质量。由于是刷涂成型，橡胶材料应转化成胶液 2.1 底胶配制 底胶由一种丁腈橡胶（A甲）、间苯二酚甲醛树脂、硫磺、固化剂2号膏以及溶剂醋酸乙酯组成，配制比例按（1）式确定： （1） 式中：X――间苯二酚甲醛树脂加入量（kg），Y――硫磺加入量（kg），Z――固化剂2号膏加入量（kg），D――A甲胶液的实际使用量（kg），C――A甲胶液的不挥发物含量（%），E――树脂的不挥发物含量（%） 配制过程为，按胶液需求量并通过（1）式求得各组分用量，先将不易溶解的硫磺和2号膏加入到乙酸乙酯中充分搅拌进行溶解，然后向溶解液中加入A甲胶液和间苯二酚甲醛树脂，将混合胶液充分搅拌均匀（混合胶液至少要搅拌3～5分钟），用120目的金属滤网将配制好的胶液过滤1～2次，消除杂质。最后用溶剂醋酸乙酯将胶液粘度调整到50s～70s（涂4粘度计） 2.2 面胶配制 面胶由另一种丁腈橡胶（B甲）、促进剂M、促进剂D、硫磺以及溶剂醋酸乙酯组成，配制比例按（2）式确定： （2） 式中：X――硫磺加入量（kg），Y――促进剂M加入量（kg），Z――促进剂D加入量（kg），C――B甲胶液的不挥发物含量（%），D――B甲胶液的实际使用量（kg） 配制过程为，按配胶量称取硫磺，加入到醋酸乙酯中充分搅拌，使硫磺完全溶解；随后向硫磺的溶解液中加入B甲胶液、促进剂M和D，将混合胶液充分搅拌均匀（混合胶液至少要搅拌3～5分钟），用120目的金属滤网将配制好的胶液过滤1～2次，消除杂质。最后用溶剂醋酸乙酯将胶液粘度调整到70s～90s 3 制造工艺过程 3.1 生产准备 准备生产胶囊的模胎，表面清理干净；按表1比例配制脱模剂。脱模剂的用量按生产需要确定 脱模剂配制方法：向容器中加入水，再加入乙醇和聚乙烯醇。将混合液加热至60℃～70℃，并搅拌直至完全溶解，最后加入甘油，搅拌均匀即可 用刷子将脱模剂刷涂在模胎表面上，脱模剂涂层应均匀，无漏涂，室温晾置至干燥 3.2 锦丝绸布定位 将锦丝绸布铺到模胎上，要求锦丝绸布纬度线相对模胎纵轴线成35°～45°角。在模胎底部用钉子固定已铺好的锦丝绸布，两直边布料在绷制时每点受力方向与直段边线垂直，两端半圆弧上的每点受力方向都沿法线方向（指向圆心），且保证锦丝绸布受力均匀，产生的皱褶尽可能少且小；考虑到胶囊成型后的收缩，锦丝绸布在模胎上定位时在Hmm的尺寸范围内不允许有褶皱。见图2所示 锦丝绸布定位后，用棉纱布蘸取少量汽油擦拭表面2次，每次擦拭后晾置20～30分钟 3.3 底胶刷涂 在准备好的锦丝绸布表面刷涂两遍底胶作为增粘层，每遍涂胶后应晾置20～30分钟。涂刷要均匀，不允许有漏涂处。底胶总用量按（1）式中“D”项A甲胶液的实际使用量控制，每个