第七章机械加工质量分析-湖北汽车工业学院.ppt

2. 点图法 （1）点图的形式 1）个值点图 按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸（或误差），以工件序号（或工件的组序序号）为横坐标，以测量的工件尺寸（或误差）为纵坐标而构成点图。从个值点图中反映出每个工件（或每组）的尺寸（或误差）的变化与加工时间的关系，能较清楚地表示出加工过程中加工误差地性质及其变化趋势。并可区别变值系统误差与随机误差及其变化趋势 （2）非正态分布曲线 两次调整下加工出的工件混在一起 随机误差中混入了系统性误差 刀具的磨损又没有补偿 随机性误差中混有变值系统误差 未达到热平衡开始加工，热变形开始较快，以后变慢 控制图应用 在实际生产过程中，坐标系及三条控制线是由质量管理人员事先经过工序能力调查及其数据 的收集与计算绘制好的。工序的操作人员按预先规定好的时间间隔抽取规定数量的样品，将样品的测定值或其统计量在控制图上打点并联接为质量波动曲线，并通过点子的位置及排 列情况判断工序状态。 控制图的类型 1 按用途划分 (1)分析用控制图。用间隔取样的方法获得数据。依据收集的 数据计算控制线、作出控制图 ，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取 措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制。 (2)控制用控制图。当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图。操作工人按规 定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现。 2 按质量特性值的类型及其统计量划分 由于数据分为计量值与计数值两大类。因此控制图分为计量值控制图和计数值控制图两大类型。又因各种类型的控制图所选择的统计量不同，因此又可分为不同种类的控制图。常用的各种控制图的特点及适用场合如表1所示。 样本容量（面积或长度）不等 计算量大，管理界限凹凸不平 U 单位缺陷数控制图 样本容量（面积或长度）相等 较常用，计算简单，操作工人易于理解，使用简便 C 缺陷数控制图 样本容量可以不等 计算量大，管理界限凹凸不平 p 不合格品率控制图 样本容量相等 较常用，计算简单，操作工人易于理解 pn 不合格品数控制图 计 数 值 控 制 图 因各种原因（时间费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因 简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。 X—Rs 单值—移动极差控制图 一张图可同时控制均值和方差，计算简单，使用方便 L—S 两极控制图 计算简便，但效果较差些，便于现场使用 中位数—极差控制图 适用于产品批量较大而且稳定正常的工序。 最常用，判断工序是否异常的效果好，但计算工作量大 均值—极差控制图 计 量 值 控 制 图 适用场合 特 点 管理图符号 名称 类别 表1 控制图种类及适用场合 ni——第i样本的样本容量（各样本样本容量可以不等） 计算各组不合格品率pi 计算各样本的平均缺陷数 各样本样本容量不等 计算各样本的单位缺陷数ui U图 P 图 ——n为奇数时，第i样本中按大小顺序排列起的数据列中间位置的数据 ——n为偶数时，第I样本 中按大小顺序排列起的数据列中中间位置的两个数据的平均值 （1）找出或计算出各样本的中位数 （2）计算各样本极差Ri 图 xij——第I样本中的第j个数据i＝1,2…k; j=1,2…n; max(xij)——第i样本中最大值； min(xij)——第i样本中最大值。 （1）计算各样本平均值 （2）计算各样本极差Ri 图 ci——第i样本的缺陷数（各样本样本容量相等） C图 （pn)i——第i样本的不合格品数（各样本样本容量皆为n） 计算平均不合格品率 Pn图 计算移动极差Rsi X—Rs图 （1）找出各组最大值Li和最小值Si （2）计算最大值平均值 和最小值平均值 （3）计算平均极差 （4）计算范围中值M L—S图 备 注 计 算 公 式 步 骤 图名称 工序(过程)能力分析 §1 基本概念 §2 工序能力指数的计算 §3 工序能力的评价与处置 §4 工序能力调查 §1 基本概念 在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。 所谓工序能力分析，就是考虑 工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合 程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作