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注塑成型概论 注塑成型 所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品的方法。 注塑成型 适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以下列六大顺序执行： 1.合模 2.射出 3.保压 4.冷却 5.开模 6.取出产品 重复执行这种作业流程，就可连续生产制品 注塑成型 注塑成型机  注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。 合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。 注塑成型机 注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如下图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。 注塑成型机 模具  所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。 　 注塑成型 注塑成型 成形品  成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。 成形品 回料的使用 成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃，甚至粉碎後再度用作成形专用材料，这就称为回料。　 回料的使用 回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配方比例的上限为30％左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。 成形条件  所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。 塑胶成型主要缺陷 凹痕(缩水Shrinkage) 原因: Part 壁厚部分及加强筋部位的冷却不足,由于模腔内压力不足引致随内部收缩而产生的表面凹陷. 解决对策 塑胶成型主要缺陷 解决办法: 提高模具温度 扩大注口,流道尺寸 提高保压压力,增加保压时间 保持缓冲料量,直到浇口封闭 将加强筋厚度设置为基板厚度的1/3 调整壁厚 塑胶成型主要缺陷 熔接痕 ●原因: 塑料在模具內流动时，各流动液(melt front)会合处所遗留的纹线。 ●解决办法: 升高模温 增大注射压力 更换流动性更好的材质 塑胶成型主要缺陷 银纹 ●原因: ● 水与分解气体等的挥发成分以及塑化时混入空气 ● 模腔内由于含有非平衡流动而造成的空气夹层 解决对策 塑胶成型主要缺陷 解决办法: 材料充分烘干 降低塑脂温度 提高螺杆背压 强化排气槽 塑胶成型主要缺陷 流痕 原因: 塑脂在流过浇口时产生的喷射模样残留于制品表面 塑脂在流过转角位或厚度变化部位(薄,厚)时产生流速变化引起流痕残留于制品表面 解决办法 塑胶成型主要缺陷 解决办法: 一次性对策: 防止喷射现象 减小流过浇口时的初始速度 扩大浇口 更换流动性好的材料 升高塑脂温度 二次性解决对策: 塑胶成型主要缺陷 二次解决办法: 即使发生喷射也不残留模样 升高模温.增大保压压力 塑胶成型主要缺陷 变更浇口位置(将料流流过浇口厚的直线距离变短) a.设计浇口位置,让料流直对模芯流动 b将浇口移到薄壁部位 塑胶成型主要缺陷 解决办法: 在转角处设R角 在厚度变化处设置缓和的梯度和R角 塑胶成型主要缺陷 表面粗糙 原因: 与模腔接触不良 模垢 塑胶成型主要缺陷 解决对策 a提高模具温度,加快注塑速度 b提高保压压力,增加保压时间 c扩大注口,流道.浇口尺寸 d强化排气槽 塑胶成型主要缺陷 解决模垢方法: a充分烘干材料 b树脂温度不易过高 c强化排气槽 d提高模具温度 清洗模腔 a将模芯放入溶剂中进行超声波清洗 塑胶成型技术 气体辅助注塑 中空物件的水注塑 气体辅助注塑工艺原理 第一阶段：塑料注射 ???熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。 第二阶段：气体入射 ?? 惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。 气体辅助注塑 第三阶段：气体入射结束 ??? 气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔。 第四阶段：气体保压结