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加工误差的综合分析 误差的分类 加工误差的统计分析方法 分布图分析法 点图分析法 常值系统性误差有:原理误差,刀具、夹具、量具、机床的制造误差,调整误差,系统受力变形 变值系统性误差有:工艺系统热变形,刀具、夹具、量具、机床磨损 随机性误差 加工一批零件时,其误差的大小和方向无规律地变化,这类误差称为随机性误差 随机性误差有:复映误差,定位误差,夹紧误差,多次调整引起的误差,内应力引起的误差 2.加工误差的数理统计分析法 (分布图分析法) 实际分布曲线 抽取样本,样本容量为n 将零件按尺寸大小以一定的间隔范围分成若干组(k组),同一尺寸间隔内的零件数称为频数mI,零件总数n;频率为mi/n。以频数或频率为纵坐标,以零件尺寸为横坐标,画出直方图,进而画成一条折线,即为实际分布曲线 基本术语 级差 组距 标准差:反映了该批工件的尺寸分散程度。它由变值系统误差和随机误差决定。 频率密度: 直方图的绘制步骤 磨削一批直径为 的工件,试绘制工件加工尺寸的直方图 1)收集数据 样本容量通常取50~100 2)确定分组数k、组距d、各组组界和族中值 3)记录各族数据,整理成频数分布表 4)绘直方图 5)在直方图上做出极限尺寸标志线 理论分布曲线 实践证明,当被测量的一批零件(机床上用调整法一次加工出来的一批零件)的数目足够大而尺寸间隔非常小时,则所绘出的分布曲线非常接近“正态分布曲线” 正态分布曲线的方程为: 正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分: 利用正态分布曲线可以分析产品质量;可以判断加工方法是否合适;可以判断废品率的大小,从而指导下一批的生产 零件出现的概率已达99.73%,在此尺寸范围之外( )的零件只占0.27% 如果代表零件的公差T,则 99.73% 就代表零件的合格率,0.27%就表示零件的废品率 因此 x-μ =±3σ= T 时,加工一批零件基本上都是合格品了,即时,产品无废品 非正态分布 分布图分析法的应用 判断加工误差性质 确定工艺能力及其等级 估算合格品率和不合格品率 确定工艺能力及其等级 点图分析法 分析工艺过程的稳定性采用点图法 单值点图 图 注意:采用顺序样本(考虑了加工顺序) 单值点图 图 样组点图的基本形式和绘制 以顺序抽样为基础,在工艺过程中,每个一定的时间抽取n = 2 ~ 10件的一个小样本, 计算出平均值和极差(通常取25个小样本 控制线的确定 实例 分析磨削挺杆球面C工序的工艺过程的稳定性 The end * 1.误差的性质 误差分为两类:系统性误差、随机误差 系统性误差 当连续加工一批零件时,误差的大小和方向或是保持不变,或是按一定规律变化。前者称为常值系统性误差,后者称为变值系统性误差 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 频数:同一尺寸间隔内的零件数称为频数mI, 频率: 加工误差的分析 平均值:表示该样本的尺寸分散中心,它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 加工误差的分析 * 令,则当,即时,
则。即当时,
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