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精益之路 -如何实现精益化？ 主讲人：李晓宇（博士/教授） 内容 什么导致了我们与世界先进企业的差距？ 精益的力量 我国的精益之路：如何精益？ 理论的探讨：最新的精益6西格玛之路 精益的基础：IE核心思想与基本方法简介 内容 什么导致了我们与世界先进企业的差距？ 精益的力量 我国的精益之路：如何精益？ 理论的探讨：最新的精益6西格玛之路 精益的基础：IE核心思想与基本方法简介 我国国有企业与外企差异 差异的核心：劳动生产率差异 原因何在？-粗放-浪费严重 大野耐一对日本企业的回顾 我们企业的例子 浪费的类型 我国国有企业与外企差异 差异的核心：生产率差异 天津市委2005年调研项目《天津市国有大中型高新技术企业国际竞争力研究》；（所有国有大中型42家-国有企业、国有独资、国有与国有联营企业、国有绝对控股和相对控股企业 ）（所有外资企业43家-外资企业、外商投资股份有限公司、港澳台商独资、港澳台商投资股份有限公司 ） 我国国有企业与外企差异 差异的核心：劳动生产率差异 数据分析展示： 资本利润率：国0.0496：外0.3085 单位销售收入销售成本率：0.68：0.82 单位收入劳动成本：21.1692：41.9360 单位收入研发费：2122：1063 单位劳动生产率（增加值／劳动力人数） ：94.0885：563.1239 我国国有企业与外企差异 差异的核心：劳动生产率差异 其他数据：和国外水平的对比 在中国凭借廉价劳动力充当世界工厂后，低效生产还在巨量耗费资源：2004年中国制造业GDP产值占全世界1/30，大约5万亿－6万亿人民币，却耗费了全世界水泥的50％、钢铁的38％、石油的8％和原煤的35％，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。 原因何在？-粗放-浪费严重 天津2005年数据分析表明，国企销售利润率高于外企，研发费用率高于外企，国企劳动成本率低于外企，但是年人均利润和资本利润率远远低于外企。 原因：劳动生产率低于外企，其幅度刚好与资本利润率的差异幅度相吻合。 结论：粗放导致的浪费造成了我们生产率的低下，导致最终获利能力和竞争力的巨大差距。 大野耐一对日本企业的回顾 大野耐一对日本企业的回顾 丰田奇迹的背后 我们企业的例子 粗放导致的浪费：产能设计制造能力（设施与设备-硬件）远远大于每年的需求量，为什么调研中发现1机加车间实际产能不足（车工近百人，只有7-8人可以完成精度车削工作）？ 结果1：目前生产的活门本应于去年底完成，但昨天仅仅进行到第二道工序。 结果2：钣金车间经常出现因机加工的延迟而紧急赶活的局面。 浪费的类型 内容 什么导致了我们与世界先进企业的差距？ 精益的力量 我国的精益之路：如何精益？ 理论的探讨：最新的精益6西格玛之路 精益的基础：IE核心思想与基本方法简介 结果 导致QCD的差异 ----竞争力的差异 结论 走精益之路 最原始企业的精益化要求：某起重机厂。 内容 什么导致了我们与世界先进企业的差距？ 精益的力量 我国的精益之路：如何精益？ 理论的探讨：最新的精益6西格玛之路 精益的基础：IE核心思想与基本方法简介 我国的精益实践 早在80 年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产方式就是“看板管理Kanban”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否定了。实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，精益生产是不可能实现的。 精益生产的核心思想 彻底生产中的消除浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费是精益生产的核心。因此，每当人们说起精益生产，往往容易只会想到看板管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是精益生产方式的真谛。 结论，抓精益的核心，持续改善 目前LP失败的原因-抵触 如何克服？-认清意义、项目带动（天津津荣天和公司IE培训两次的成效（学生作业展示）-教学加现场项目指导的快速见效方法） 全员参与、注重实效 易处着手、持续改善 提案制度的精益化-天津斯克赛尔公司提案制度展示。 成飞的例子：精益之路的设计 其他例子： 丰友公司；企业应用精益思想的战略与策略P40； 最原始企业的LP初始成就-巨人起重机的生产布局中小组成员与老板的冲突、一人一机到一人2机甚至一人三机-刨床。 内容 什么导致了我们与世界先进企