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热轧带钢滚筒式切头飞剪关键技术进步 　　摘要：总结了30年来热轧带钢滚筒式切头飞剪关键技术进步，包括机械结构创新设计和最优化剪切系统等。 　　Abstract: This paper summarizes key technological progress of drum crop shear for hot strip mill line in past 30 years, including mechanical structure innovation design and optimization cutting system, etc. 　　关键词：热轧带钢；滚筒式切头飞剪；关键技术进步；机械结构创新设计；最优化剪切系统 　　Key words: hot strip；drum crop shear；key technological progress； mechanical structure innovation design；optimization cutting system 　　中图分类号：TF748文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）12-0056-02 　　1 切头飞剪的轧钢工艺要求 　　切头飞剪位于精轧除鳞装置前，其功能是切掉中间坯（精轧带坯）的头部和尾部，保证带钢尾部形状以利于精轧机咬入带钢[1]。热轧切头飞剪主要有滚筒式飞剪（或称为“转鼓式飞剪”）和曲柄飞剪两种。 　　切头时飞剪不能阻碍带坯正常运行，剪刃速度应当与中间坯运行速度同步；切尾时剪刃速度应当与F1轧机的咬入速度同步[2]。切头飞剪设计综合要求如下： 　　①剪刃的水平分速度与板材运行速度同步，即切头时剪刃的水平分速度略高于精轧坯速度2%～5%，太慢会“堵钢”造成中间坯弯曲或“缠刀”事故；切尾时略低于精轧坯速度2%～5%，太快会“拉钢”，影响剪切质量、增加飞剪的冲击载荷。 　　②剪刃起动、停止位置要准确。 　　③剪刃能在预定位置上切下料头、料尾。 　　④能满足轧机或机组生产率的要求。 　　⑤最好配备优化剪切系统，剪切下来的料头长度最小。 　　热连轧中间坯宽度一般为900～2100mm，厚度为20～80mm。通常采用30～60mm中间坯进行轧制，可以节能和提高成材率；轧制2.0mm以下的薄板时采用厚度为20～30mm的中间坯；轧制压缩比要求较高（≥3）的厚规格产品，中间坯最厚甚至可能达到80mm。 　　滚筒式飞剪上、下剪刃不能垂直切入带坯，剪切过程剪刃间隙是变化的，剪切实质上不是完全切断而是挤剪并存，剪切质量不高，因此，剪切厚度一般不超过65mm；曲柄飞剪剪切断面更齐整，剪切厚度甚至可以达到80mm。 　　但是，和曲柄飞剪相比，滚筒式飞剪具有明显优点： 　　①结构简单坚固、可以配置两对剪刃、重量轻； 　　②滚筒绕转动中心旋转，动平衡性能好，可以提高剪切速度； 　　③采用滚动轴承、易维护等[3-4]。 　　2 机械结构设计技术进步 　　在过去的30年间，滚筒式切头飞剪机械结构设计取得了长足的进步，主要包括： 　　①双剪刃组合结构； 　　②同步齿轮； 　　③异周速滚筒式飞剪； 　　④其它创新结构设计，有高刚度牌坊结构、剪刃快速更换系统、剪刃间隙调整在线调整结构等。 　　2.1 双剪刃组合结构 　　滚筒式飞剪剪切机构由装着剪刃的两个相对转动的滚筒组成。同一滚筒上可以安装一个剪刃或者两个剪刃。从最原始的单剪刃结构发展到双剪刃组合结构是机械结构设计的巨大进步，实现滚筒式飞剪切头、切尾功能的创新组合，双剪刃在滚筒上的夹角可以是180°或90°，表1是三种情况的比较。 　　下面具体分析后两种剪刃组合方案下的切头飞剪动作顺序。均以以上滚筒为例进行说明。 　　双剪刃180°布置带钢切头、切尾各一次的的滚筒动作顺序如下： 　　①带头进入切头飞剪，与此同时，飞剪滚筒开始转动以匹配带钢速度。 　　②a.号剪刃切头，滚筒减速，此后停在等待位置。 　　③滚筒开始反向旋转到达启动位置。 　　④带钢穿过飞剪，与此同时，飞剪滚筒开始转动以匹配带钢速度。 　　⑤b.号剪刃切尾并减速。 　　双剪刃90°布置带钢切头、切尾各一次的的滚筒动作顺序如下： 　　①带头进入切头飞剪，与此同时，飞剪滚筒开始转动以匹配带钢速度。 　　②带钢持续进入飞剪，a号剪刃无剪切道次。 　　③b号剪刃切头，滚筒减速，此后停在等待位置。 　　④滚筒开始反向旋转到达启动位置。 　　⑤带钢穿过飞剪，与此同时，飞剪滚筒开始转动以匹配带钢速度。 　　⑥a号剪刃切尾并减速。 　　⑦减速过程中，b号剪刃无剪切道次。 　　由表1可以看出，方案二比方案一相比，实现了在180°转动行程内完成切头（或切尾）的功能组合，但是