中山建斌技校数控编程教案：第一章 数控机床加工程序编制基础03.docVIP

1.2.2编程坐标系编程坐标系编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如图1所示。 图1 编程坐标系 编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。　　编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致，如图所示为车削零件的编程原点。 图 确定编程原点 加工坐标系 1、加工坐标系的确定 加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。　　在加工过程中，数控机床是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行加工的。编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中给予设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的,这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。图1.12中O为原点。　 2、加工坐标系的设定　 方法一：在机床坐标系中直接设定加工原点。 例：图在配置FANUC-OM系统的立式数控铣床上设置加工原点03。（1）加工坐标系的选择 　　 编程原点设置在工件轴心线与工件底端面的交点上。　　 设工作台工作面尺寸为800mm×320mm，若工件装夹在工作台中间处，则确定了加工坐标系的位置，其加工原点03就在距机床原点O1为X3、Y3、Z3处。并且X3=-00mm, Y3=-196.220mm, Z3=-53.165mm。（2）设定加工坐标系指令 1）G54～G59为设定加工坐标系指令。G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。可在MDI 方式的参数设置页面中，设定加工坐标系。如对已选定的加工原点O3，将其坐标值　　　X3= -345.700mm 　　　Y3= -196.220mm　　　Z3=-53.165mm设在G54中，则表明在数控系统中设定了1号工件加工坐标。设置页面如图。 图加工坐标系设置 2）G54～G59在加工程序中出现时，即选择了相应的加工坐标系。 方法二：通过刀具起始点来设定加工坐标系。加工坐标系的选择 加工坐标系的原点可设定在相对于刀具起始点的某一符合加工要求的空间点上。应注意的是，当机床开机回参考点之后，无论刀具运动到哪一点，数控系统对其位置都是已知的。也就是说，刀具起始点是一个已知点。2)设定加工坐标系指令 图　设定加工坐标系 　　G92为设定加工坐标系指令。在程序中出现G92程序段时，即通过刀具当前所在位置即刀具起始点来设定加工坐标系。 　　G92指令的编程格式：G92 X a Y b Z c 　 该程序段运行后，就根据刀具起始点设定了加工原点，如图所示。　　从图中可看出，用G92设置加工坐标系，也可看作是：在加工坐标系中，确定刀具起始点的坐标值，并将该坐标值写入G92编程格式中。 例题：在图中，当a=50mm,b=50mm,c=10mm时，试用G92指令设定加工坐标系。 图　 设定加工坐标系应用 机床加工坐标系设定的 下面以数控铣床（FANUC 0M）加工坐标系的设定步骤 图1零件图样 图 X、Y向对刀方法 　　在选择了图1所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行加工坐标系设定： 1准备工作 　　机床回参考点，确认机床坐标系； 2装夹工件毛坯 　　通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致； 3对刀测量 　　用简易对刀法测量,方法如下: 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为X = -437.726, Y = -298.160,如图所示。Z = -31.833，如图所示。4、计算设定值 　　图所示将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 　　X坐标设定值：X= -437.726+5+0.1+40= -392.626mm 注： -437.726mm为X坐标显示值； +5mm为测量棒半径值； +0.1mm为塞尺厚度； +40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。 图　Z向对刀方法Y坐标设定值：Y= -298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm 注：如图所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件定位基准面在Y坐标方向的距离。 Z坐标设定值：Z= -31.833-0.2=-32.03