用工频波作为编码光电型位置检测电路.doc

用工频波作为编码光电型位置检测电路摘要：在传统的光电型位置检测电路中，一般采用自带的特定编解码电路对光电信号进行调制解调来取得足够的抗干扰性能，但也带来了电路结构的复杂化和成本的明显上升。本文通过采用供电电源的工频作为编码，并配合一些特定的设计措施，达到更高的抗干扰性能，并同时使电路结构大幅度简化及明显降低成本 关键词：交流电；工频；鳊码；ASIC 在传统的交流供电电器产品中，需要采用光电对管对工件或者零部件的位置进行检测。为了滤除环境光的干扰，通常首先采用降压整流电路给发射部分和接收部分供电，发射部分采用信号发生电路和载波发生电路将信号波形调制在一个载波上，然后驱动发光管，而接收部分采用红外接收二极管或者专用接收头解调出信号波形，然后送给相关电路或交主机处理。其电路框图大致如图1所示 由于发射管由发射电路提供的特定编码驱动，驱动电路复杂且成本较高。接收部分的电路同样比较复杂，导致整体成本无法下降。另外因为发射管需要数毫安甚至数十毫安的驱动电流，加上两个电源部分的消耗，这对整个电路耗电只有数毫安甚至更小的主控板而言无疑是一个极大的负担。另外一种方法是由主控单元(cPU)给出一个特定的编码信号通过驱动单元驱动发光管，接收部分相应解码，由于仅仅相当于将信号和载波产生电路由主控CPU软件完成，因此造成CPU主控程序复杂化，而且驱动电流的问题和驱动部分的成本问题依然存在 有鉴于此，本文经过反复权衡，最终制定了下述的编解码方案。该方案是发光管直接由220V／110V交流电经整流降压后驱动，利用交流供电电流直接驱动LED，而主机部分供电串接在同一回路中，共用同一驱动电流。并且在接收电路内部采用检测3个以上交流电周期信号的特征作为有效编码，以判断工件工况。信号检测部分整体电路如图2所示 图2中，交流输入电压经D1整流，R1降压，发光管串接在此回路上，发光管的驱动电流可以通过R1的阻值调节，而此回路同时可以串接其它功能电路，例如串接一个稳压管D2//C1用于给主机和其他电路供电等。R3/R4过零检测电路用于检测交流电压的过零点，并输，入主控单元，作为检测电路同步信号用于控制主控电路，使之正好在交流电压的正负半周峰值时检测光电接收管的输入信号 首先计算一下发光管的驱动电流：在最恶劣的情况下，设主机模块电路的总耗电电流低至1.5mA，加上稳压二极管上消耗的电流，主机控制板整体耗电假设低至2mA，这是极端小的情况了。由于采用的是半波整流，则每个正半周内供电回路需平均供应4.5mA电流，在交流电压峰值时的电流则近似为6.3mA。这个电流足以推动发光管发光。而如果主控板的整体耗电电流增加至超过15mA，此时继续按照图1的接法时，可能令发光管回路上的峰值电流超过50mA，将超出发光管电流极限值而导致损毁。这种情况下可以在发光管两端并联一个分流电阻来解决 Q1内部的发射管在交流负半周时因为D1的阻断不发光，而正半周周期内瞬时电压超过7V (Vcc+Vd1+Vrl+Vd2)时，Q1的发射管开始发光，而且在正半周峰值时发光亮度达到最高。在反光效率不变的情况下，此时接收管输出信号SO最低。此时如果反射效率足够，则接收管充分饱和导通，输出低于比较器低限的低电平，即此时U1A／U1B输出S1=1，S2=1，U2A输出为1，设此时状态为“状态1”；反之，在交流电负半周峰值(波谷)时光电接收管截止，光电接收管输出高于窗口比较器高限的高电平，即此时U1A／U1B输出S1=0，S2=0，U2A输出也为1。设此时状态为“状态2”。而如果反光效果不佳，在波峰时SO的输出电平仍然高于V1，或者环境光较强导致在波谷时输出电平SO仍然低于VO，这样S1、S2的输出刚好为“00”或“11”，则U2A输出为低，电路实现了目标工件位置很近、反射很强时电平输出为高；目标工件位置较远、反射较弱时电平输出也为高，只有目标工件位置变化，或者穿孔轮式光电开关轮子不断转动，才会导致反射光强度变化不定，电路才会对应产生负向脉冲的目的。当然，如果要判断工件是靠得很近还是较远，只需读取U1a／U1b两个比较器的输出就可以了 上述电路不能抛开CLK信号来使用。通过选择R3／R4使CLK信号在快到交流峰值时达到主机检测端口的阈值，可以令主机在每次交流峰值前后对U2A输出信号S1进行判断，连续读取数个交流周期，就基本上杜绝了外界光干扰导致S1信号非正常翻转引起的误判 另外，R5／R6／R7配合U1a／U1b组成窗口电压检测器，使之能更有效地排除杂散光的干扰。如对于图1所示5V供电的系统，我们将窗口低限设置在1／5×Vcc，窗口高限设置在4／5×Vcc，这样凡是低于低限的信号才确认为低，高于高限的信号才确认为高，从而可有效滤除大部分杂散干扰信号 为便于理解，我们把电路工作环