圆形筒仓液压滑模施工方案.DOC

圆形筒仓液压滑模施工方案 摘　要:介绍了滑模系统的构造特点及工艺流程,从拼装模板、支设模板、安装提升架等方面对其操作要点进行了具体阐述,并提出有关的测量控制方法及防偏措施。关键词:滑模,提升架,工艺流程　　鹤壁同力水泥厂的生料库高50?m,直径40?m,壁厚600?mm,筒体上留有洞口。采用液压滑模技术施工。1　滑模系统构造1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条件,达到任意调整滑模施工精度的要求。2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。2　滑模工艺流程拼装模板→支设模板→安装提升架→安装围圈→安装挑架→安装平台板→安装栏杆和安全网→安装液压系统→滑升。3　操作要点3.1　拼装模板采用厚86?mm、长1?200?mm、宽1?000?mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为1?000?m,用M16×40的螺栓和10?mm厚斜垫片固定。拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板放置架内以防倾倒。3.2　支设模板按模板布置图顺序排列模板。为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有10?mm间隙,子口母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。3.3　安装提升架先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位安装在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。3.4　安装围圈围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。围圈由上下弦[10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。3.5　安装挑架在外架立柱和提升架立柱外侧安装挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16×120螺栓紧固。挑架之间采用2根环形水平钢管连接。3.6　安装平台板操作平台板采用50?mm厚的木板安装在挑架上,木板内外侧与方木钉牢。当挑架间距大于150?mm时,环形钢管下加设水平钢管。3.7　安装栏杆和安全网滑模外侧四周及底部水平方向均设安全网,四周栏杆不少于3道,高度为2?m。在挑架立柱外侧、吊架立柱内侧,用拉钩螺栓紧固操作平台水平钢管栏杆和吊平台钢管栏杆。操作平台栏杆和吊平台栏杆下部均设25?mm厚、250?mm高的木踏脚板。3.8　安装液压系统每榀提升架上安装2台6?t滚楔式千斤顶,共布置106台。千斤顶底部与提升架环形横梁之间安装圆形底座和调节螺栓。千斤顶上设限位器,并在支承杆上设限位卡,每个千斤顶上安装一只针形阀。设4个环形油路,一个72型控制台。主油管和环形油管安装在环形连系钢梁内,管径均为16?mm。环形油路上设16根分油管和16个分油器,从分油器到千斤顶的油管直径为8?mm,每个分油器接通6个千斤顶。油路安装完成后,进行液压系统排油、排气和加压试验,防止系统漏油、渗油。最后插入的工具式支承杆。3.9　滑升滑升时采用间隔提升法,两次提升的间隔时间一般不宜超过1.5?h。为减少混凝土与模板的粘结力,防止混凝土被拉裂,在两次提升的中间,间隔20?min~30?min,还应将液压控制台开动一次,每次可以使千斤顶上升1个~2个行程。3.10　操作平台的空滑与加固当筒下层滑模施工至漏斗环梁底标高时,停止浇筑混凝土,但操作平台仍继续上升(在保证混凝土出模强度的前提下)至门架腿高出漏斗环梁上标高100?mm时停止滑升。在整个空滑过程中,对支承杆进行加固,保证空滑过程及空滑后的支承杆稳定。3.11　漏斗支模首先安装中心架,中心架上端与操作平台的中心盘连接,下端支撑在地面上。在中心架上找出圆仓中心点,作为漏斗支模的基准。通过基准放线,在漏斗口处和环梁与漏斗交接处做两套定型专用钢模板,以这两套钢模板的下沿作为漏斗斜板面底模(采用竹胶合板)的基准,在支漏斗斜板面底模时,由支撑架子管上端连接径向放射钢管,在径向放射钢管上连接环向环形钢管,最后铺木方钉竹胶合板,支撑漏斗模板的架子管与中心架、外露支承地下工程综合防水技术初探3.12　环梁支模在环梁截面下边与漏斗斜板相交处布置一套环形专用钢模板,作为环梁底模的控制基准(也是漏斜板面底模的控制基准)。支模方式是:支撑架子管上端连接短的放射钢管,在放射钢管上连接环向环形钢管,上面铺环形专用钢模板。环梁在外筒外侧的侧模用滑