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从一个零件加工看合理选择定位基准重要性定位基准是工件加工时用以确定被加工表面位置的基准。在工件加工时，能否应用基准选择的原则，合理地选择定位基准，正确地确定出某一序的粗基准、精基准或辅助基准，做到基准重合或基准统一，直接影响到工件加工的质量、效率及经济性。下面，我们通过一个零件的加工看一下合理选择定位基准的重要性。 图一所示零件是万能渐开线检查仪零位校正器。该件是铸件，形状不规则，加工时很难保证图纸上关于“M6×0.5-6H中心线与ф45H7轴线相交且垂直度允差0.3mm”的技术要求。长期以来，废品率在50％左右。本人通过对原工艺过程及各工序的具体操作方法进行分析，发现车、铣及钳工三序均易出问题，原因就是定位基准选择不当。下面做一下具体分析。 原工艺过程如下：①、消除应力②、清砂去飞刺③、划工件中心线④、车大端面及ф45H7孔⑤、铣小头尺寸14*两面⑥、划孔线⑦、钻攻细纹孔及修外形⑧、喷漆。 原具体操作方法如下： 如图一所示，第③序划出工件中心线及车用圆周线，并使两线在图示方向上垂直，同时在大端面上划出端面中心线。第④序普通车床上用四爪卡盘卡住大头（卡盘内是小头），操作者用划针和尾座顶尖按车用圆周线和大端面中心线来找正工件，以使得工件中心面（由工件中心线和端面中心线所组成的平面）能够平行于车床主轴轴线，以便保证车加工后小头中心与ф45H7孔轴心的位置精度和工件中心面与大端面的垂直精度。从而便于后序加工能够实现图纸的技术要求。那么，这种定位加工的方法效果能否如愿？下面做一下误差分析。 按上述定位夹紧方法，存在着影响定位精度的四项误差（此处不讨论划线误差）。 1.设计基准为工件中心，而定位基准却是车用圆周线，由于车用圆周线与工件之间所必然存在的位置误差，因此出现了基准不符误差δj。 2.操作者按车用圆周线用划针找正时的视差δs1。 3.操作者用机床尾座顶尖按大端面中心找正时的视差δs2。 4.由于毛坯表面定位不稳夹紧时工件受力位移产生的定位误差δy（责任心差的操作者犹为严重）。 该四项误差的综合效果是随机的，或相互补偿、或相互累积。在此，本人仅论述后者。 通过上述分析可知，由于定位基准的错误，车加工后的工件大端面对工件中心面的垂直度误差△⊥＝δj＋δs1＋δy。 因此工件中心面对工件大端面的垂直度误差△⊥′＝1202*32.5△⊥≈1.8△⊥（见图一，120为工件高度尺寸、32.5为R32.5）。 通过上式可看出，形成了1.8倍的放大误差。 因为ф45H7孔与大端面一次装夹完成，所以二者的位置误差可忽略。因此，工件中心面对ф45H7孔的轴线平行度误差为△∥＝△⊥′。故而，小头中心对ф45H7孔的轴线的位置度误差为△w＝△∥＋δs2＝1.8（δj＋δs1＋1δy）＋δs2。 在这种情况下，后序加工很难满足图纸上关于“M6×0.5-6H中心线与ф45H7轴线相交且垂直度允差0.3mm”的技术要求。既使后序通过钳工硬性找正的方法来满足此项要求，也得因为M6×0.5-6H螺纹孔中心对小头外形对称度误差过大，严重影响外观质量而成为废品。 下面，对铣加工和钳工的操作做一筒要分析：如图二所示， 铣尺寸14*两平面时，由于没有一个较好的定位基准，该两面必然会与工件中心面有一个较大的垂直度误差β（用角度来表示）。而钳工恰恰又是以A端面为定位基准来加工M6×0.5-6H螺纹孔，因此，该螺孔轴线与工件中心面也相应地出现一个平行度误差β（角度），从而造成了对ф45H7轴线的位置误差△。 1.实际上，如图二所示，加工出来的螺孔轴线对工件中心平面的平行度误差为β′，是由下述四项误差所形成。 2.定位面的基准角度误差β 定位面小，定位不稳造成的角度误差β1 3.由于阳冲眼不正，钻头钻孔时的倾斜误差β2 4.由于钻床主轴也存在倾斜度而造成的误差βz 既β′＝β＋β1＋β2＋βz β′导致了螺孔轴线对ф45H7轴线的位置误差△′，△′＝6tgβ′ 另外，还存在操作时钻头对阳冲眼不正造成的平行位移误差δy 所以，钳工加工M6×0.5-6H螺纹孔时，由于定位基准选择不当，造成了较大的加工误差。该误差（见图二）为：△″＝△′＋δy＝6tgβ′＋δy（此处不讨论划线误差） 通过上述论述可以看出，因为定位基准选择不当，而增大了零件的加工误差，也就无从提高零件的制造质量。 针对上述问题本人按照基准选择的原则，尽量做到“基准重合”、“基准统一”，重新设计了该工件的工艺过程如下： 消除应力②、清砂去飞刺③、划工件中心线、端面中心线及ф45H7孔中心线 ④、铣尺寸22两面⑤、车ф45H7孔及大端面⑥、