现代化棒线生产线炉前上料系统设计优化.docVIP

现代化棒线生产线炉前上料系统设计优化1、概述 自九十年代以来，国内钢铁企业竞相从国外引进现代化的高速线材（或棒材）生产线，这种生产线的特点是投资规模小、建设周期短、见效快。当时棒线材市场正处于黄金时期，产品销路非常好，一些对市场敏锐的民营企业如张家港沙钢集团，果断建成了四五条高速线材生产线，在短时间内迅速取得良好的经济效益。进入二零一零年代，在钢铁业已处于全行业产能过剩、国家基本上不再批建新项目情况下，唯有棒线材市场依然热度不减，不少企业仍在新建或改建棒线生产线。究其原因，主要是高速公路、房地产业一直处于高速发展状态，尤其近几年我国高铁行业的异军突起，使得市场对棒线的需求仍然非常强劲。 那么，本文将要讨论的上料系统设计与棒线生产线的建设及市场情况有何关系呢？大家知道，现代化的棒线生产线具备很高的自动化程度，整条作业线从头至尾是全连续自动化生产的，生产线的任何一个环节出了故障，都会造成生产线的停顿，给企业造成经济损失。而本文所指上料系统正是轧机作业线的起始段，从上料台架到加热炉之间的一系列钢坯输送设备。如果上料系统这个环节工作很好，就不需要在本文讨论了，在国内现有的数量巨大的棒线生产线中，恰恰上料系统是一个故障点，尤其上料台架处经常出事故，造成生产停顿。因此，上料系统的改进和完善已成为急待解决的带有普遍性的问题。笔者写作此文的目的便是分析现有上料系统的不足和出现故障的原因，并提出优化的设计方案，为钢铁企业在新建生产线或改造旧有设备时提供有益的参考。 2、炉前上料系统的组成 棒线轧机采用的钢坯断面一般在120-200方，长度在6-16m,与轧机匹配的步进式加热炉一般都采用炉内悬臂辊道以实现侧进侧出，采用这种方式的优点是便于实现坯料在炉内的位置跟踪及自动控制。显然，根据轧制节奏要求，炉子每出一根钢必须同时装入一根钢，并且要在炉内装料辊道上精确定位，整个装料过程需要一系列设备来完成，我们将这些设备称之为上料系统。 上料系统设备由上料台架、装料辊道、称重装置、剔除装置及光电检测装置几部分组成。钢坯首先由磁盘吊放到上料台架上，然后再输送到装料辊道上，经称重、测长后送入炉内并准确停位，然后由步进梁自动将其输送到炉内出料辊道上，再送入轧机，整个过程自动完成。 3、国内现有棒线厂中上料系统设备存在的问题 从国内现有上料系统设备的使用情况看，钢坯在辊道上的输送、测长、称重、定位等环节都控制得很好，问题主要出在上料台架处，主要是不能每次一根的把钢坯从台架上平稳的取放到装料辊道上。 现有上料系统中，大部分上料台架采用的都是传统的链式输送台架，台架通过电机驱动链条，由链条上的拨爪带动钢坯前进，坯料到达前端后沿斜坡滑道直接滑落到装料辊道上。从链式台架的实际使用情况看，至少存在两个问题：一是钢坯滑落时对辊道冲击较大，二是链条前进时行程不易控制，有时两根料一起滑到辊道上。在对国内一些棒线厂的考察中发现，坯料从装料台架前端沿斜坡滑落时，由于冲击较大，曾发生过辊轴断裂事故。为确保产量，缩短维修时间，只好整套辊子一起换掉。这不仅影响到正常生产也增加了备件的成本。现在，不少厂家开始认识到如果不解决上料系统现有的问题，它有可能成为影响整条生产线的“瓶颈”，因此迫切要求对现有上料系统进行改进。 4、一种新型的上料系统 从链式上料台架所暴露的问题中可以看出，要彻底解决冲击问题就不能简单地使用滑道，而必须设计一套专用的取料机，它可以实现升、降、进、退四个动作，而且最好能变速以实现轻托轻放。但这有个前提，那就是坯料必须在到达台架末端后能精确定位，以便于取料机能准确找到钢坯位置。显然，链式台架不能满足这一要求。那么应该采用什么型式的装料台架呢？ 下面介绍一种新型的上料系统，这种上料系统已经在国内某高速线材厂投入使用，使用效果比较好。它最成功之处就是将传统的链式上料台架改为步进式上料台架，并增加了专门的取料机，即解决了从上料台架上取钢的问题，又避免了对辊道的冲击。 （1）新型上料系统的设备构成及工艺流程简介 坯料规格：连铸坯150x150x12000mm，单重2040kg。 整个上料系统设备构成有：步进式装料台架，装料止挡，装料辊道，取料机，剔除台架，升降挡板（位于装料炉门前）以及秤重、测长和定位用检测元件等。 工艺过程如下：钢坯由磁盘吊吊至装料台架的固定梁上，然后由步进梁向前输送，当钢坯到达台架最前端的止挡处时（此时止挡处于高位），由止挡强制对齐，当最前面一根钢坯在止挡处被放到固定梁上时触到行程开关，表明坯料已到达指定位置，此时步进梁停止，止挡下降，取料机前进待托起钢坯后上升，然后后退将钢坯放至装料辊道上，钢坯经测长和秤重后送往炉前，如此时允许装料，则炉门前升降挡板下降、装料炉门升起，钢坯