电炉冶炼轴承钢工艺改善.pdfVIP

2007年第4期 现代冶金 19 电炉冶炼轴承钢工艺改善 (俄罗斯)A．H．Karym~ 在OOO“ HK”电炉炼钢车间，制订 在第Ⅱ阶段，吹氧前混合造渣剂的加入 轴承钢生产全新工艺的主要任务是生产出氧 量减少约二分之一，在沸腾结束前的2 含量低于0．001 5％，保证有低水平非金属夹 3 min内，倒出一半炉渣，更换添料400 kg石 杂物和表面质量很高的轧材。炉外精炼工艺 灰和100 kg萤石。这种措施应用于氧化期 的应用，使该任务的解决相对简单了许多，这 结束时钢水硫含量高的一批炉次。以及由于 是因为有可能大大缩短钢水和炉渣在炉内的 炉中渣量大，取样困难时，也采用该措施。 停留时间。 对氧化期钢水化学分析后，对炉渣进行 目前的双渣工艺，在40 t电炉脱氧后钢 脱氧。钢水预脱氧是将0．2 kg／t(10 kg)的铝 水和炉渣逗留时间很短，并且随后在钢包中 块用探条插入炉层以下完成的。用硅、铬、锰 进行用铝终脱氧和吹氩的炉外精炼。这种工 进行钢水的合金化。炉子合闸3—5 min，为 艺的不足之处相对来说是在氧化期扒渣时热 了加热钢液和熔化合金。在渣脱氧温度不低 损太高，除此而外，在研制轴承钢炉外精炼工 于1 620℃时，钢水从炉中快速倒入钢包中， 艺和预脱氧和终脱氧制度时的实验表明，当 最后将炉渣倒出。 出钢时渣中FeO含量达到 1．0％时，在很大 与先前双渣工艺不同的是，不论在出钢 程度上会将氧带入钢中，从而提高了成品轧 时，还是在炉外精炼时，试验钢均用吹氩取代 材中各种类型非金属夹杂物的污染度。 原来的吹氮。熔炼、炉外精炼和浇铸的工艺 为改善轴承钢成品轧件质量和提高生产 产权列于表 1和表2。成品轧材的质量特性 效率，曾进行了被称为“1．5次造渣”工艺的 (氧含量、非金属夹杂物水平)见表3。 试验性冶炼，其特点如下：在熔炼进程早期更 第Ⅱ阶段工作的实质性区别是较长时间 换炉渣(熔池化完时)、在泡沫渣状态下进行 的炉外精炼(平均41 min，原工艺为26 min) 氧化期操作和氧化期炉渣的脱氧精炼。 和较低的浇铸温度(该工艺为1 500℃，原工 试验分两个阶段共进行了11炉。试验 艺则为 1 508℃)。在 工和Ⅱ试验阶段的成 炉次的配料和熔化期操作与现行工艺相同。 品轧材中氧含量平均为0．001 4％，氧含量不 当熔池化完后，除去该期约三分之二的渣，并 高于0．001 5％的炉数在试验初始为75％， 添加造出钢渣所用的混合造渣剂。 (经过工艺的调整后达到 100％)，工和Ⅱ阶 在第工阶段，按照炉渣起泡扩大程度采 段熔炼的平均脱硫率相应地为38．8％和 取措施，限制它从炉中溢出。在吹氧结束时， 39．1％。在某些炉次中，出完钢后，往渣中加 IIIX4钢温度不低于 1 620℃、IIIX15钢和 入50 铝精矿，使脱硫率大大提高(达到 IIIX15CT钢不低于1 650℃，取样做全化学 46．5％和52．4％)，并且使成品轧材中氧含量 分析和添入200 kg生铁块。氧化期炉渣用