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第一章、装置简介 概述 本套延迟焦化装置由中国石化北京设计院设计。由焦化、柴油吸收和干气脱硫三部分组成，规模为50×104t/a。与加氢装置共占地22351m2，包括加热炉1台、塔5座、容器22台、压缩机1台、冷换设备50台、电梯1台、水力除焦设备2套。原料为减压渣油与油浆以9：1的比例混合后的原料，产品主要有焦化富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭。 1.2设计规模 装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时。 1.3设计依据 目前，炼油企业面临着原油供应重质化而产品结构轻质化的问题，针对掺炼进口原油之后硫含量上升，催化裂化原料变差, 重油无法平衡的状况,为改善产品质量，优化产品结构，提高轻油收率，经中国石油化工股份有限公司研究批复同意，济南分公司建设一套50×104t/a延迟焦化装置，由此可以解决全厂渣油出路问题，提高重油加工深度。延迟焦化装置生产的富气可以做燃料也可以做制氢装置原料；焦化汽油可做汽油调和组分或通过加氢处理后做重整原料，生产高辛烷值汽油，也可做乙烯料出售；焦化柴油通过加氢生产高十六烷值柴油；焦化蜡油可以做催化装置掺炼原料，在催化装置内进一步加工，增加全厂汽油和柴油产量，焦炭可做电厂、水泥厂燃料在市场销售。 1.4主要技术特点: 采用无单独开工循环线的无堵焦阀的焦炭塔开工暖塔工艺流程。 水力除焦操作过程采用PLC安全自保连锁控制，保证了水力除焦操作的安全性，焦炭塔冷焦水可从塔顶部给入。 采用单井架水力除焦技术。 加热炉采用双面辐射、多点注汽技术 ,采用扁平焰，低NOx气体燃烧器。 加热炉带有紧急停车系统。 炉管低流速，可实现双向烧焦。 采用密闭放空，冷焦水放水先进放空塔，减少大气污染。 DCS集散控制。 采用高效脱硫剂，提高脱硫效果。 分馏塔顶循环分两层抽出，两路返回，以提高柴油收率。 1.5物料平衡 本装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时，循环比0.4。 原料油性质 原料为减压渣油和催化油浆以9：1混合的混合油性质如下 序号 项目 减压渣油 油浆 1 密度/kg/m3 989.7（20℃） 1005.7(25℃) 2 粘度 mm2/s 80℃ 1224 44.3 3 100 ℃ 482.3 19.9 4 硫含量ppm 16830 17300 5 残炭 ﹪ 17.15 6.2 装置物料平衡 名称 收率w% 千克/小时 吨/天 万吨/年 入方 　 　 　 　 渣油和油浆 100 62500 1500 50 小计 100 62500 1500 50 出方 　 　 　 　 富气 7.8 4875 117 3.9 汽油 12.2 7625 183 6.1 柴油 27.5 17187 412.488 13.75 蜡油 25.5 15938 382.512 12.75 甩油 1.6 1000 24 0.8 焦炭 25 15625 375 12.5 损失 0.4 250 6 0.2 小计 100 62500 1500 50 1.6生产方案 本装置产生的压缩焦化气体脱硫后作为炼厂自用燃料气或用作制氢原料。 焦化汽油与柴油分别出装置后进入汽柴油混合加氢装置。焦化蜡油近期作为催化裂化调和原料。石油焦用火车或卡车外运作商品出售。 2.工艺流程说明 2.1焦化部分 原料进装置后送往柴油原料油换热器（E-103/1.2.3.4）换热后进入原料油缓冲罐（D101），然后由原料泵（P101/1.2）抽出，经中段原料换热器（E104/1-4）,蜡油原料换热器（E105/1-4）加热到320℃进入分馏塔（C102）下部换热区，在此与来自焦炭塔（C101/1.2）的热油气（420℃）接触换热，原料油中蜡油以上的重馏分与来自焦炭塔油气中被冷凝的循环油一起流入塔底，在345℃下，用加热炉辐射进料泵（P102/1.2）抽出，打入F101，快速升温至496-500℃，经四通阀进入焦炭塔底部。 循环油及原料减渣中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间而发生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭，焦炭积聚于塔内，急冷到420℃的油气自塔顶流出，进入分馏塔换热板与原料直接换热后，冷凝出循环油馏分；其余大量油气上升经十层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油和富气。 蜡油由蜡油泵抽出（340℃），经E105换热后去蜡油蒸汽发生器发生1.2MPa饱和蒸汽，然后一部分返回分馏塔，作3层回流和焦炭塔急冷油。另一部分至蜡油除氧水换热器、蜡油空冷器A-104，出装置前分作两路，一路经空冷器A-104冷却到90℃后送去罐区。蜡油做催化原料时，走空冷A-104副线在170℃以上的条件下送往二催化。