机械加工工艺过程的基础知识.ppt

⑵ “基准同一”原则； ⑶ “互为基准”原则； 1、2 — 轴颈 3、4 — 锥孔 ⑷ 选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。 五、工艺路线的拟定 1. 确定加工方案 加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-粗拉-精拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 2. 加工阶段的划分； ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准。??生产率 ⑵ 半精加工阶段?：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段?：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段?：进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。? 3. 加工顺序的安排 1) 切削加工工序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基准后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 2) 热处理工序的安排 ⑴ 预备热处理：安排在机械加工之前。???? ⑵ 最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前。??? ⑶ 时效热处理?：安排在粗加工之后。????? 3) 检验工序的安排 ⑴ 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ⑵ 零件粗加工阶段结束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后。 六、机床与工艺装备的选择 1. 机床的选择 ⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。 2. 工艺装备的选择 ⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择； 七、工艺文件的编制 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 2. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 §4 典型零件工艺过程 一、轴类零件 材料：45 淬火硬度： HRC40~50 1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽； 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体的轴承孔中； 3）表面粗糙度值Ra均为0.8 μm； 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40~50。 2. 工艺分析 该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求。 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车——半精车——热处理——粗磨——精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出。 3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准。 4. 工艺过程 单件、小批量生产： 工序号 工序名称 加工内容 基准 设备 1 车 ①车端面；②打中心孔； ③调头，车另一断面；④打中心孔。 车床 2 车 ①粗车、半精车Φ40外圆；②粗车、半精车Φ35外圆； ③粗车、半精车Φ25外圆； ④切槽； ⑤倒角； ⑥粗车、半精车Φ32外圆； ⑦粗车、半精车Φ20外圆； ⑧切槽；⑨倒角。 轴线（外圆） 车床 3 铣 ① 铣键槽 轴线 铣床 4 打毛刺 5 热 淬火回火至HRC40~50 6 钳 修研中心孔 7 磨 ①磨Φ35外圆；②磨Φ25外圆；③调头磨Φ20外圆； 轴线 磨床 8 检 按图纸要求检验 一、套类零件 第八章 机械加工工艺过程的基础知识 §1 机械加工工艺过程的基本概念 §2 工件的安装和夹具 §3 工件工艺规程的制定 §4 典型零件工艺过程 第八章 机械加工工艺过程的基础知识 §1 机械加工工艺过程的基本概念 一、生产过程和工艺过程 工艺是指制造产品的技巧、方法和程序。机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为机械制造工艺过程。它通常包括零件的制造与机器的装配两部分。 1. 生产过程 由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。 包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。 2. 工艺过程 在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、尺寸、性能，使之变为成品的过程。 工艺过程具体可分为： 铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、特种加工、电镀、涂覆、装配等工艺过程。 3