熔模铸造涂料工艺性能的控制.doc

熔模铸造涂料工艺性能的控制 一、前言 “制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。 国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2],日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。我国精铸界同仁应认真学习，迎头赶上。 我国目前主要有两种精铸制壳工艺，即水玻璃和硅溶胶涂料。其工艺性能指标虽然不同但控制和管理方法基本相同。涂料工艺性能的稳定是精铸件质量稳定的必要条件。 二、涂料工艺性能的内容及定义 流动性—涂料在蜡模（组）表面流动能力的大小及其流平性和流淌性的高低。 覆盖性—涂料在蜡模（组）表面覆盖能力的大小（润湿性或涂挂性能的高低）及在一定流淌时间内，涂料层平均厚度值的大小。 致密性—在一定覆盖性和流动性前提下，涂料内部致密程度的高低（粉料的体积浓度）。 稳定性—涂料中的粘结剂“胶凝”（老化）程度的高低和速度的快慢（涂料的使用寿命长短）。 均匀性—涂料层的均匀及洁净程度。 悬浮性—涂料中粉料重力沉降倾向的大小或涂料在静置一定时间后上下层致密性的差别程度。 三、涂料各工艺性能对型壳或铸件质量的影响 流动性的影响： 涂料流动性差将很难形成厚薄均匀的涂层，难以顺利流入蜡模的复杂型腔，涂料常会滞留、堆积造成干燥（或硬化）不透，使型壳在该处脱蜡或焙烧时产生裂纹，引起穿钢、披锋等缺陷，尤其对于中大件（W10-200kg）或复杂件，流动性更是涂料最基本的性能要求。 覆盖性的影响： 若表面层涂料对蜡模湿润能力差（涂挂性差），不能使涂层在蜡模上100%覆盖，则铸件表面会有“结疤”、“桔皮”等缺陷。涂层（表面层或背层）均应有一定厚度要求，过厚则难干燥（硬化）透，型壳易分层、开裂，造成铸件表面“夹砂”、气孔（透气性差）；涂层过薄则在撒砂较粗时会使型壳表面出现“蚁孔”，造成铸件表面“毛刺”，同时由于干燥或“硬化”过度会使型壳表面产生裂纹，导致铸件表面披锋，飞翅、流纹等缺陷出现。第一二层型壳的厚、薄决定了铸件表面质量，背层涂层则决定了型壳整体强度。 致密性的影响： 表面层涂料致密性高低，直接影响型壳及铸件表面质量。高致密度涂层能获得平整、光洁无蚁孔、美观的型壳内表面，铸件相应表面粗糙度细、缺陷少，可大大降低铸件返修率（少焊补、打磨）。背层致密度高则型壳强度高，不易开裂，当然，过高的致密性涂料会增加成本（粉料多），加速涂料“老化”（粘结剂薄膜过薄）。粘结剂过少时型壳强度低，表面易出现微裂纹，背层型壳易开裂、漏钢。 稳定性的影响： 涂料“老化”，即粘结剂在制壳前已有“凝胶”存在，会使型壳表面层缺陷增多：分层、结疤、开裂、落砂、夹砂、粗糙等。而且型壳整体强度下降（背层涂料也老化时），还会影响涂料其他工艺性能：流动性下降，覆盖性增大，致密性大大降低。 均匀性的影响： 表面层均匀性高低直接影响到铸件表面质量。由于涂挂性差会产生“结疤”。均匀性差会引起局部表面“毛刺”；洁净度差（涂料中有蜡屑、粉粒、粗砂）会产生麻坑、毛刺。不均匀的的涂层型壳平面上易开裂（硬化或干燥后），铸件表面会产生披锋、“流纹”。背层均匀性差，型壳浇注、焙烧时易开裂。均匀性是涂料质量的基本要求之一。 悬浮性影响： 涂料（桶）上下工艺性能不一致，直接会导致型壳涂层厚薄及致密性不同。硅溶胶涂料悬浮性差，粉料沉降快，为保持涂料的悬浮性，必须24小时低速搅拌，水玻璃涂料也应在浸涂时充分搅拌。对于悬浮性差的涂料，边搅拌边涂挂是最理想、合理的涂制方法。 四、涂料工艺性能的影响因素 一涂料的流变特性： 流体按流变特性分两种：牛顿流体和非牛顿流体。 水玻璃与硅溶胶涂料均属于非牛顿流体，主要特点是其剪切应力τ与剪切速率v不成正比，因而它没有一个固定的绝对“粘度值”η，只有一个随剪切应力τ大小变化的“表现粘度”ηa，它是涂料“稠度”的大小度量[3]。在生产中用流杯（η