材料工程设计第10讲.ppt

第10讲 粉末冶金选材与工艺设计 粉末冶金技术的发展 粉末冶金工艺过程简介 粉末冶金材料 1.粉末冶金技术的发展 粉末冶金，是一门特种冶金技术，与“铸锭冶金”不同，它是通过制造金属粉末，利用金属粉末为基本原料经成形与高温烧结制造金属材料与异形制品的材料冶金与成型加工相结合的工艺技术。 粉末冶金应用的历史悠久，早在1831年即已发展为制造白金用具的制造技术，从20世纪20年代烧结金属含油轴承出现以来，随着汽车产业的发展，粉末冶金将材料制备与金属成形技术相结合，逐渐形成了一门制造机、电零件的，精密、高效、低耗、节能、价廉的特种金属成形技术，井在汽车、摩托车、家电、办公机械、农机、工程机械、电动工具等领域得到了广泛应用。 粉末冶金为设计人员生产特殊形状制品提供了另外一种可选择的生产工艺。在许多场合，以粉末冶金工艺替代常规生产工艺，诸如铸造一切削加工工艺，可改进产品质量或降低生产成本。在另外一些场合，一些金属制品，诸如硬质合金、烧结金属含油轴承，以及一些新颖、奇异的金属制品只能用粉末冶金丁艺制作。 据不完全统计，1991—2004年13年间，我国粉末冶金零件产量增长了7倍，2004年产量达到了62668t(据34个单位统计)。平均年递增率为17.5％。 2.全属粉末生产和粉末冶金制品生产工艺 金属粉末是粉末冶金生产的基本原料，为满足粉末冶金制品生产对金属粉末的各种性能要求，研究开发了各种各样的金属粉末生产方法。 3.粉末的性能 粉末是颗粒与颗粒间的空隙所组成的集合体。粉末体的性能应分别指单颗粒、粉末体和粉末体中孔隙等的一些性质。 单颗粒的性质：(1)由粉末材料决定的性质，如点阵结构、理论密度、熔点、塑性、弹性、电磁性质、化学成分等。(2)由粉末生产方法所决定的性质，如粒度、颗粒形状、密度、表面状态、晶粒结构、点阵缺陷、颗粒内气体含量、表面吸附的气体与氧化物、活性等。 粉末体的性质：除了单颗粒的性质以外，还有平均粒度、粒度组成、比表面、松装密度、振实密度、流动性、颗粒间的摩擦状态。 粉末的孔隙性质：总孔隙体积、颗粒间的孔隙体积、颗粒内孔隙体积、颗粒间孔隙数量、平均孔隙大小、孔隙大小的分布以及孔隙的形状。 化学成分主要是指粉末中金属的含量和杂质含量。金属粉末的化学分析与常规的金属试样分析方法相同。 物理性能包括颗粒形状与结构、粒度和粒度组成、比表面积、颗粒密度、显微硬度，以及光学、电学、磁学和热学等诸性质。实际上，粉末的熔点、蒸气压、比热容与同成分的致密材料差别很小，一些性质与粉末冶金关系不大，粉末较重要的物理性能能主要包括颗粒形状、粒度及粒度组成、比表面、颗粒密度、粉末体密度，一般对这些性能进行测试。 工艺性能包括松装密度、振实密度、流动性、压缩性和成形性。 4.粉末冶金制品的成形技术 粉末冶金成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状，以及一定密度和强度的坯块。 成形前原料准备的目的是要制备具有一定化学成分和一定粒度，以及适合的其它物理化学性能的混合料。其中包括粉末退火、混合、筛分、制粒，以及加润滑剂等。 成形方法包括普通模压法或特殊方法，如：均压法、滚压法、挤压法、锻压法、等静压法等。 常用的压模压制是指松散的粉末在压模内经受一定的压制压力后，成为具有一定尺寸、形状和一定密度、强度的压坯。当对压模中粉末施加压力后，粉末颗粒间将发生相对移动，粉末颗较将填充孔隙，使粉末体的体积减小，粉末颗粒迅速达到最紧密的堆积。 成型方法及其工艺参数、粉体的性能对压坯的质量（压坯密度和压坯强度等）有一定影响，因此，对于不同的粉体宜采用合适的成形方法和成形工艺参数，一般情况下粉体成形需要加入合适的成形剂。 在压制过程中，由于种种原因，常常会出现压制废品。压制废品的种类很多，主要有分层、裂纹、掉边掉角、压坯密度严重不均匀、毛刺过大、表面划伤、同轴度超差等。 5.粉末冶金制品的烧结技术 压坯或松装粉末体的强度和密度都是很低的。为了提高压坯或松装粉末体的强度，需要在适当的条件下进行热处理。这就是把压坯或松装粉末体加热到其基本组元熔点以下的温度(约0.7~0.8熔点温度)，并在此温度下保温，从而使粉末颗粒相互结合起来，改善其件能，这种热处理就叫做烧结。 用粉末冶金烧结的方法可以制得各种纯金属、台金、化合物以及复合材料。烧结体按粉末原料的组成可分为：由纯金属、化合物或固溶体组成的单相系；由金属—金属、金属—非金属、金属—化合物组成的多相系。对于烧结过程来说，由于在烧结过程中出现的不同情况，则可以将饶结分为：单元系烧结这是指纯金属、化合物或固溶体在其熔点以下的温度进行的固相烧结过程；多元系烧结，指由两种或两种以上的组元构成的固相烧结或液相烧结体系。 影响烧结进程和制品质量的主要工艺参数有烧结温度、烧结时间以及烧结气氛。 通常，金属粉末烧结的动力——表面能量较小，