材料成形工艺原理第十二章.ppt

材料成形工艺原理 材料成形系 高文理 二、缩孔位置的确定 ??? 集中缩孔产生在铸件最后凝固的区域，因此，确定缩孔的位置就是确定铸件最后凝固的区域。常用等固相线法确定缩孔的位置。 ??? 对于在恒温下结晶或结晶温度范围很小的合金，可将凝固前沿视为固液相的分界线，也是一条等温线，称为等固相线。所谓等固相线法，就是在铸件断面上从冷却表面开始逐层向内绘制等固相线，直到最窄断面上的等固相线相接触为止。此时，等固相线不相接连的地方，就是铸件的最后凝固区域，也就是缩孔的位置，如图8-5所示。 用等固相线法确定工字形截面铸件的缩孔位置如图8-6所示。图8-6a是等固相线法确定的缩孔位置。图8-6b是实际铸件的缩孔位置。如果在铸件的底边放置冷铁，由于加大了该处的冷却速度，等固相线上移，缩孔全部集中在铸件上部，如图8-6c所示，如果冷铁尺寸适当，并在上部设冒口，可以使铸件内部无缩孔(图8-6d)。 若铸件结构上两壁相交之处的内切圆大于相交各壁的厚度，则此处凝固较晚，也是产生缩孔的部位，称为热节。此外，铸件中厚壁处和内浇口附近，也是凝固缓慢的热节。 三、影响因素 ??? 1、合金本身的影响 ??? (1) 液态收缩率越大，缩孔容积越大。??? (2) 凝固收缩率越大，缩孔容积越大。??? (3) 固态收缩率越大，缩孔容积越小。??? (4) 导热性越大，温度场均匀，缩孔容积越小。 2、冷却条件的影响??? (1) 外部冷却强度提高，边浇注边补缩，收缩总量减小，缩孔容积减小。但是缩孔集中。??? (2) 铸型刚度小，有位移，缩孔容积增大。 ??? 3、浇注工艺的影响??? (1) 浇注温度越高，液态收缩越大，缩孔容积越大。??? (2) 浇注速度低，边浇注边补缩，缩孔容积减小。 ??? 4、铸坯结构的影响 ?????? 铸坯厚度增加，形成表面壳后，内部液态金属多，总收缩量提高。 第三节?? 缩 松??? ??? 缩松常分布在铸件壁的轴线区域，厚大部位，冒口根部和内浇口附近。铸件切开后可直接观察到密集的孔洞。 一、缩松的形成 ??? 图8-7所示为试样抗拉强度的相对值与其缩松度的关系。试样是从长1100cm的板件(ZG35)上切取的，浇注温度1557℃，干砂型。缩松度是用秤量法测定的，强度相对值是该试样的强度与杆件上取的试样强度的比值。杆件在同样条件下浇注，但采取了良好的补缩措施。 缩松对铸件机械性能影响很大，且由于它分布面广，难于补缩，是铸件中最危险的缺陷之一。形成缩松的基本原因和形成缩孔一样，是由于合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。 但是，形成缩松的基本条件是合金的结晶温度范围较宽，倾向于糊状凝固方式，缩孔分散；或者是在缩松区域内铸件断面的温度梯度小，凝固区域较宽，合金液几乎同时凝固，因液态收缩和凝固收缩所形成的细小孔洞分散且得不到外部合金液的补充而造成的。 铸件的凝固区域越宽，就越倾向于产生缩松。??????? ??? 断面厚度均匀的铸件，如板状或棒状铸件,在凝固后期不易得到外部合金液的补充，往往在轴线区域产生缩松，称为轴线缩松。 二、显微缩松 ??? 显微缩松产生在晶间和分枝之间，与细小的析出性气孔很难区分，且经常是同时发生的，在显微镜下才能观察到。 ??? 显微缩松在各种合金铸件中或多或少都存在，它降低铸件的力学性能；对铸件的冲击韧性和延伸率影响更大；降低铸件的气密性和物理化学性能，对于一般铸件往往不作为缺陷。 但在特殊情况下，如要求铸件有较高的气密性，高的力学性能和物理化学性能时，则必须设法减少和防止显微缩松的产生。 第四节?? 防止缩孔缩松的途径 　 一、缩孔和缩松的相互转化??? 对于一定成分的合金，浇注温度一定时合金的收缩体积满足以下关系：总收缩体积＝液态收缩体积＋凝固收缩体积＝缩孔体积＋缩松体积＝常数。??? 但是，缩孔和缩松体积可以相互转化，造成转化的根本原因是凝固方式的改变：即体积凝固还是逐层凝固。表8－2给出了影响缩孔和缩松体积相互转化的因素。 表8－2 缩孔、缩松互相转换的影响因素 ↓ 不变 ↓ ? ? 浇注速度 ↑ 不变 ↑ ? ? 浇注温度↑ 不变或稍↑ ↑↑ ↓↓ 糊↑ ↑↑ 绝热型 不变或稍↓ ↓↓ ↑↑ 层↑ ↓↓ 金属型 不变 ↓ ↑ 层 ↓ 湿型粘土砂 不变 ↑ ↓ 糊 ↑ 干型粘土砂 不变 ↑ ↓ 糊 ↑ 结晶间隔↑ 体积总收缩 缩松体积 缩孔体积 凝固倾向 凝固区域 影响因素 二、防止缩孔和缩松的途径 ??? 防止铸件中产生缩孔和缩松的基本原则是针对该合金的收缩和凝固特点制定正确的铸造工艺，使铸件