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钻孔灌注桩基础支撑柱及水平支撑 (5) 施工机械设备选择 根据钻孔灌注桩基础工程概况的数据统计，以桩径、桩长及数量为参考依据，选用工程钻机和旋挖钻机施工灌注桩。拟投入的主要施工机械设备表见表3.3.2-6（不含Φ2200的钻孔桩施工机械设备，Φ2200的钻孔桩施工机械设备见表3.3.2-3）。 表3.3.2-6 拟投入的主要施工机械表 序号 名 称 型 号 数 量 用 途 1 工程钻机 GPS-15 10台 桩成孔、清孔 2 泥浆泵 W-320 10台 灌注回灌补浆排污 3 砂石泵 3PNL 3台 反循环排渣 4 污水泵 2PN 3台 抽水、抽废浆 5 泥浆搅拌机 JB50 2台 泥浆制备 6 导管 Φ259 300m 砼灌注 4 钻孔灌注桩施工流程施工 图3.3.2-2 钻孔灌注桩施工工艺流程图 (2) 钻孔灌注桩施工流程示意简图见图3.3.2-3。 图3.3.2-3 钻孔灌注桩施工流程示意简图 5 钻孔灌注桩施工方法 (1) 定位放线 首先进行场地的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。 根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。 根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。 定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。 测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。 (2) 埋设护筒 为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm。护孔内径比设计桩径大10cm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。护筒埋设示意图见图3.3.2.4-1。 图3.3.2-4 护筒埋设示意图 钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。 (3) 钻机就位 钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。 (4)成孔施工 钻机钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。 上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。 钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求见表3.3.2-7。 表3.3.2-7 成孔泥浆要求 项次 项 目 性能指标 检验方法 1 比重 1.1～1.15 比重计 2 粘度 10～25s 5000/70000漏斗法 3 含砂率 ＜6％ 4 胶体率 ＞95％ 量杯法 5 泥皮厚度 1～3mm/30min 失水量仪 6 静切力 1min20～30mg/cm2 10min50～100mg/cm2 静切力计 7 稳定性 ＜0.03g/cm2 8 PH值 7～9 PH试纸 由于本工程量比较大，施工现场选择合适位置布置大容量的泥浆池，每台机开挖一至二个小型泥浆池，可直接挖沟将池相连，再辅以泥浆除砂旋流系统，对泥浆进行净化处理。钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。 泥浆循环系统布置见图3.3.2-5。 图3.3.2-5 泥浆循环系统布置 (5) 第一次清孔 孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。 1) 正循环清孔 当钻至设计标高后，停止钻进，并及时用正循环换浆法进行第一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10-20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间根据钻具回落试验