精铸涡轮叶片的配准技术研究论文.pdfVIP

—WO—r。kS产品刨新数字化论文集 精铸涡轮叶片的配准技术研究 甘露 卜 昆 西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室 [摘要]：针对精铸涡轮叶片的检测和精铸涡轮叶片模具型腔设计中存在的精度控制问题，分别以 closet 形心、收缩中心、中心轴线点为特征点，运用CAD模氆引导的最临近点迭代ICP(iterative point)配准方法，将叶片实际测量数据和CAD模型进行配准，对比配准结果，得到r精铸过程中 误差分御，并通过分析叶片的变形情况，得出以形心为特征点时，型曲重合度最大，配准效果最好， 为叶片精铸模具的型腔设计提供了量化的参考依据。 [关键词】：配准特征点涡轮叶片最邻近点迭代 一、引言 精铸涡轮叶片成型精度偏低、质量不稳、废品率很高，以及精铸涡轮叶片模具型腔 设计中存在的精度控制问题，一直是制约我国高性能航窄发动机研制的瓶颈。目前，精 铸涡轮叶片成型精度的检测和分析I’廿J题一直没有得到很好解决。工厂现在普遍采用投影 的方法检验产品是否合格，但是无法得到具体误差数据，而以三坐标测量点集为原始数 据的配准技术，为后续的模具型腔设计和形状精度分析提供了具体的量化参考数据，避 免由于测量与设计坐标系不重合而导敛的系统性误差，降低产品检验误判率、提高检验 效率，并为精铸涡轮叶片型腔优化设计提供依据。 二、CAD模型与测量点集的配准 在本文中，配准的对象是叶片蜡模、铸件的测量模型与设计模型，根据参考文献[1]， 本文使用了一种基于CAD模型引导的测量点云与CAD模型配准的方法，即将CAD模型待 测量的复杂曲面离散化牛成一个引导目标点云，然后将测量点集与引导目标点集进行匹 配，通过引导目标点集的桥接作用达到测量点集与cAD模型匹配的目的，从而能够将点 集与NURBs面的求交运算转化为点集与点集之间的搜索，使运算量降到最低。本文将铸 件的测量模型离散成待配准点集。由于叶身曲面复杂，因此必须离散大量的点集来保证 形状，冈此，若全部的点集同时配准，必然会导致运算效率很低，并且易出错。因此， 在本文中配准过程中，每次只选取叶身设计模型上的一个截面的点集作为目标引导点集， 在测量模型中选取对应的截面的点集作为待配准点集。 2．1叶片CAD模型数字化及引导目标点集的生成 涡轮叶片是复杂曲面，而复杂曲面在CAD模型中都是用非均匀有理B样条进行表示的， 妒 垂290繁 飞嘲∥ 标 i=O，1L，n；j=O，1，L，n控制顶点。wi，J是与控制顶点相 如式(2—1)Ⅲ。di,j 向1次规范B样条基。 ∑∑wi，，4．，M，。(“)Nj，，(V) p(u，v)=号#-—————一(2-1) ∑∑M．，Ⅳf，。(比)q，，(V) i=0 j=l 对于复杂曲面可以通过确定U∈lO，lI，v∈lO，1I值即可对复杂曲面进行离散。在 本文中，测量的只是叶型，因此是由测最线生成引导目标点云。对于曲线而言，只需通 过确定U向值即可对曲线进行离散。本文选用了被认为是最佳参数化法的积累弦长参数 化法。 初始点集的质量对配准算法的速度会有影响，选择的点太多，会影响算法速度，但 数据点过少会导致结果的不精确。在本文中，对U向在[0，1]区间进行离散，每点间距 △Pt设置为0．05，在CAD模型上生成目标点1／△pk个，即200个点。以叶身中截面为例， 初始测量点集的选取如图2．1、2．2所示。 圈2．1c^D模型中截面线 圈2．2叶片c^D模型中截面线点纂 三、特征点选取及配准算法实现 目前，数据配准技术主要分两类：1)采用经过高精度定标的仪器获取的多视点数据