精轧机断带、堆钢原因分析及对策.pptVIP

轧钢项目部;一、概述 攀钢精轧机组为六架四辊不可逆轧机，其压下方式为液压压下加电动压下。F1-F6配置有液压AGC控制系统，F1-F6设置有压力AGC控制方式；F4-F6设置有监控AGC控制方式，实现厚度自动控制。活套和侧导板采用电动方式。 在轧钢过程中出现堆钢、断带现象是不可避免的。因为可以导致堆钢、断带的原因很多也很复杂。而各种因素之间又存在一定的联系。因此要想更好的避免堆钢、断带的出现就要了解出现此类事故的原因，并能做出好的应对措施。 ;二、问题分类 1．轧机在轧制过程中出现堆钢的主要原因分类 1）设备原因 2）操作原因 3) 其它原因 2.轧机在轧制过程中出现断带的主要原因分类 1）断带的分类 2）具体问题分析 ;三、堆钢的问题分析 3.1堆钢的设备原因 3.1.1液压缸出现错误动作 ;三、堆钢的问题分析 3.1堆钢的设备原因 3.1.1液压缸出现错误动作 由于液压缸的使用时间过长，出现老化现象。一些密封出现问题，加上零部件的磨损都会导致液压缸出现问题。 具体表现：在带钢的轧制过程中（尤其是穿带的时候），液压缸会自行动作，导致带钢出现跑偏或使跑偏加剧，最终导致堆钢。一般最多的时候会有10道的跳动量。 ;攀钢事故案例： 2009.06.12 零点 轧制规格： 厚度：2.75mm 宽度：1016mm F1 F2 F3 F4 F5 F6 辊缝偏差: -10 25 -15 -10 5 31 -20（变化后的辊缝偏差） 轧制力: 1844 1498 1352 1028 788 518 ;事故过程：在穿带时，F4的辊缝在无人干涉的情况下传动侧自动下压10道。导致带钢头部跑偏加剧造成堆钢。 对策： 1）在轧机穿带前要求操作人员一定要熟记各机架的辊缝及辊缝偏差，出现问题后能够找到问题的关键点，减少错误调整。 2）在出现此现象时要第一时间作出对的调整。（辊缝跳动多是单侧的跳动，这样就会改变原有的平衡状态，使带钢出现跑偏或者跑偏加剧的情况。那么操作工的调整是否正确及时就尤为关键。） 3）时刻注意液压缸的工作情况，尽量保证第一时间发现问题。 ;3.1.2 活套编码器不工作或数据错误 活套控制分为三个基本阶段：起套至带钢张力形成、活套小张力连轧（高度闭环控制）、落套阶段。 1）起套并开始形成张力 起套至带钢张力形成阶段主要是指带钢头部被轧辊咬入开始，一直到带钢在机架之间建立张力之前的阶段。在整个连轧过程中，这段时间很短，约为1秒钟左右。轧件在此阶段有以下几个特点：轧件在咬入阶段，轧机受到轧件冲击载荷作用会产生动态速降；由于有动态速降导致产生一定的活套量；活套起套控制要求具有快速性和软接触带钢特性。 ;2）小张力连轧阶段 它是指带钢被轧辊完全咬入之后，并在机架之间已建立起小张力，而已处于稳定连续轧制的阶段。该阶段所占的时间，约为整个连轧时间的95%以上。此阶段活套辊的摆角，在活套高度调节器的作用下，使其在所规定的工作角度范围内波动。作用于带钢上的张力围绕给定的张力值，也作相应的微量波动。活套工作过程中张力大小、张力波动，都会直接影响轧制状态稳定性、影响轧制力大小，进而影响带钢厚度。 ;3）落套阶段 落套阶段是指活套从接收到来自于跟踪的落套命令到活套下落到零位这一阶段。在这一阶段，为了避免带钢发生甩尾和减轻活套下落造成的机械冲击，该系统采用软着陆控制策略。 在轧制过程中，由于各种因素的影响导致活套角变化，作为水平分力的张力也会随之发生变化，控制系统根据角度变化，调节总力矩的给定值，以保持张力不变。 ; ; 活套编码器的数据传输是对活套位置控制的一个重要节，编码器的位置处于传动侧与活套电机相连。由于位置限制，活套的维护工作很难做到理想化：如机架间的侧喷水有时候就会喷到编码器上可能导致编码器出现问题，编码器出现问题将直接影响活套工作角度的设定及调节。活套的工作角度发生变化就会导致套量的变化，从而引发事故的发生。  ;具体表现为： 一种是当活套的工作角度小于设定角度时（如下图绿线所示），就会出现中间坯在机架间起套现象。如果不及时调整就可能引发叠轧。另一种是当活套的工作角度大于设定角度时（如下图蓝线所示）就会出现拉钢现象，导致的直接后果可能是拉窄或轧烂。 ;;攀钢事故案例： 2009.06.27白班 此次事故属于二次事故： 事故过程及原因分析： 由于带钢头部跑偏冲撞侧导板导致堆钢，带钢堆于F4与F5之间。在处理F4/F5间的废钢时，由于指挥人员指挥失误，在把废钢吊出机架间时将F4的侧喷水装置损坏。此时侧喷水处于关闭状态所以没有及时发现。在事故处理结束后，进行