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1、 零件工艺性分析 落料零件的结构图见以下图1-1： 该零件为标准圆形落料件，其结构简单，冲裁时冲裁变形区形成较正常的纺锤形，因此适合冲裁加工。 零件的圆外形直径d=75mm，厚度t=1mm，其厚度较小，可以考虑采取一次落料成形的工艺进行加工。厚度t=1mm而言，有利于零件的成形，并且免去了整形工序。 冲裁件的内外形尺寸的经济公差精度一般在IT11级以下，落料件公差等级最好低于IT10级，当冲裁厚度小于2mm的金属板料，其断面粗糙度Ra一般可达12.5到3.2um。 2、 零件工艺方案的确定 2.1 排样方案的比较 基于工件的基本功能和结构特征可知加工工序为落料。其加工为冲裁加工。 由于此圆形片为批量生产，应选择效率较高的级进模，但考虑到级进模复合模制造成本高且复杂，而圆形片所需加工不是特别复杂，又是一个简单的落料模具，所以采取单工序模也是可行的。根据以上基本工序的性质与数量，进行工序组合与排列，可以确定采用简单的单工序落料模。 在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，较好的确定工件形状尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。 此圆形片只一个简单落料工序，材料为Q235，初步拟定的排样方法如下： 这种方案为有废料的直排，此方案对模具要求比较低，一般精度的模具即可满足要求，适合本例。故本例采用此方案 2.2 排样图的设计及材料利用率的计算 由排样方案的比较得：选用有废料的直排的排样方法。如图2-2所示的排样方法。 此圆形片只有落料工序，，材料为Q235钢，确定为直排有废料排样。查表2.7模具设计与制造最小搭边a=0.8和a1=1.0，再根据所加工零件外形 尺寸可确定钢带的宽度应为77mm。 通过放样的方法，从中选择如下图2-3最为合理的排样方案。（具体的搭边值见A3图纸） *计算材料的利用率 查[1]（2.4 P30） 衡量材料的经济利用的指标是材料的利用率。 η= (S1/S0)×100% =(S1/AB)×100% 式中，S1——— 一个步距内冲裁件实际面积，mm2； S0———一个步距内所需毛坯面积，mm2； A———送料步距，mm； B———条料宽度，mm。 查[1]（2.1 P28）可知： A=D+a1 式中，A———送料步距，mm； D———平行于送料方向的冲裁件宽度， mm； a1———冲裁件之间的搭边值，mm。 计算可知A= 75+0.8=75.8mm 。 查[1]（2.2 P29）可知： B=（l+2a+b0）-0 式中，B———条料宽度，mm； l———冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸， mm； a———冲裁件与条料侧边之间的搭边， mm； -@———条料下料时的下偏差值， mm； b0———条料与导料板之间的间隙，mm。 查[1]（表2.8 P29）可知：-@=0.5； 查[1]（表2.9 P29）可知：b0=0.5。 所以，B=75+2×1+0.5=77.5mm。 所以，η=（3.14159×37.5×37.5/75.8×77.5）×100%=75.2%。 3、 模具设计 3.1 模具类型及结构形式的确定 图3-1 落料模结构图 1 6、上下模座 2 12、导柱 3、导料板 4 10、导套 5、凸模固定板 7压入模柄 8、防转销 9 14、螺钉 11、垫板 13、卸料板 15、凹模 16、挡料销 17、凸模 如图3-1所示的落料模，由于毛坯为75mm的圆件，故采用标准圆形凸模来冲裁板料；模具采取标准的中间导柱模架，导套导柱左右不相等，可以保证冲裁的精度，和模具寿命。 本设计的最大亮点在于采用了可替换的圆形凹模，此凹模不仅结构简单，强度可靠而且可拿出来，进行磨刃，或着替换新的凹模，这样一来可以，节约制造新模具的时间，又可保证模具的长时间利用，配合可替换的凸模，可以说是绝配，如图3-2. 图3-2 落料模下半部分 3.2 模具工作部分刃口尺寸及公差 落料模的工作部分零件主要包括：凸模、凹模。它们的结构和尺寸设计，对落料件的尺寸精度和粗糙度都有很大的影响。 凹模直径及公差 根据冲裁件形状的复杂程度，模具制造中，凸模、凹模的加工方法有两种形式：一种是按互换性原则组织生产；另一种是按配合加工组织生产。有零件图可知，该零件是属于无特殊要求的一般落料件，凸、凹模按互换原则分别生产。 查[