20140521采用金属射出成形技术开发汽车可变气门摇臂的经历 -日文-英文版翻译.pdfVIP

采 用金属注射成形技術开发汽车可变气门摇臂的经历 日文翻譯：張華士老師 1 前言 我们新开发了一种汽车发动机(F20C 型) 。为了使该机具有创意，同时实现高转数、大功率。 在开发这种新型发动机时，要做到：对缸头要大幅轻量化、小型化，同时要实现高转数的要求， 因此减少磨擦力就成为必须做到的。这样就必须对原来的VTEC (Variable Valve Timing and Lift Electronic Control System) 进行大幅度的改革，于是我们开发出了采用滚子从动件的新的VTEC 机构。 对于过去的VTEC 机构来说，是采用凸轮滑块式(カムスリッパ) ，因此在使用滾子从動件时 与转换机构並存是困难的。 新型 VTEC 机构的摇臂由于采用VTEC 切换机构与滚子轴同轴化，和过去的VTEC 一样在 摇臂轴和调整件( アジャストスクリュ)之间設置了切换机构，如图 Fig.1 所示，由于结构非常紧 凑，因此最大限度的控制了重量的增加，实现了具有9000rpm 高转数的随動性。 新的摇臂，滚子安装沟槽部是中空结构，用过去的锻造十机加工的方法，必然会产生由于 过度的切削，導致生产性悪化和成夲增加，从而给量产带来困难。 因此我们決定对于摇臂的毛坯加工，采用可成形复杂形状，具有较高成形自由度，可获得 高尺寸精度的金属注射成形工艺(MIM, Metal Injection Molding) ，从而使同轴VTEC 摇臂的开发 和量産成为了可能。 夲文将对MIM 製摇臂的製造方法和性能进行介绍。 2 开发的目的 新结构摇臂的开发目标是：  采用滚子轴承，从而减少閥驱动摩擦力，  同时实现高转数，实现轻量化和高刚性。 2.1 閥驱动摩擦力的减低 请看Fig.2 ，图中说明了过去采用凸轮滑块式(スリッバ構造)结构的B20A 发动机和现在采 用滾柱轴承结构的F20C 型发动机，在閥門驱动磨擦损耗方面的比较。 由于采用滚柱轴承，对比过去的滑动结构、在降低閥門驱动摩擦方面获得了如下效果：  低转数时：降低67％、  高转数时：降低71％、 2.2 摇臂的刚性 为提高在高转数时的閥門随动性，把凸轮变位直接传给閥門的摇臂，必须具有高的刚性(包 括联接部分的刚性) 。请看Fig3 。 该图表示了，在配置了采用滚柱轴承的切换机构时，摇臂刚性和閥門的随动性的关系。为 了提高閥門的随动性，同时具备由高刚性化、小型化带来的惯量的降低是重要的。 由于实现了切换机构和滚子轴承同轴化，把摇臂的刚性提高到1000kgf/mm 且使其小型化， 从而可以确保9000rpm 时的閥門随動性。 为了实现更高的转数，增加气门弹簧的負荷能力是必要的。在过去，由于受到凸轮面压的 限制，很难增加弹簧的負荷能力，現在的F20C 型发动机，由于采用了滚子轴承，结果提高了凸 轮的面压限界，从而使得采用高負荷弹簧成为可能。 3 摇臂的製造方法 如前所述、新型的摇臂要满足以下三个条件： 1. 适用于滚子轴承(Cam follower)的采用、 2. 切换机构与轴承同轴化、 3. 轻量、小型、且刚性高、 新型摇臂为了保持轴承和切换机构，必须作成如图Fig4 所示的中空结构，如果延用过去锻 造加机加工的方法，会由于切削余量太大使生产性悪化，还会因此使生产成夲过高而难于量产。 因此，为了保持高的生产性，必须对各种工艺、各种加工方法进行分析、比较。 3.1 基本製造方法的选择 由于滚子的保持部呈中空状，因此采用切削或磨削是困难的，在毛坯成形中要面对复杂的 形状自由度，必须要有可满足在高尺寸精度要求下的成形工艺。要选择一种在成形后不用再进 行精加工的方法，因此对各种加工工艺进行了比較。 检讨的结果是，成形尺寸精度高(复合成形法) ，由于加工简单可获低成夲，具备这些条件 的素材加工方法是金属注射成形(MIM) ，因此我们迭择了它。 3.2 金属注射成形法的概要 在用 MIM 工艺製造摇臂时，比起以前的加工方法(WITEC 法) ，特别在脱脂工序时缩短了 时间，我们使用的是在整个工艺过程中可节约时间的AMAX 加工法。 本法的特点是，在脱脂中不需加热，可