如何管理现场的品质成本交期.ppt

減少設置時間之目的 每天使用快速設置 由工人負責 有明確的工作指引 持續的﹐不是偶然的 不可有疏忽 生產計劃以快速設置為基礎 5S原則 整理 (Seiri) 將需要與不需要的東西區別出來 把後者移去﹐並對前者定下上限 整頓 (Seiton) 將需要的東西安排成有秩序的狀態 清掃 (Seiso) 保持機器及工作環境的乾淨 清潔 (Seiketsu) 將整理﹑整頓﹑清掃﹑徹底執行後的良好情況維持 紀律 (Shitsuke) 使上述四項標準化﹐促使改善活動繼續下去 壹、精實生產系統運作模式 前 言: 1.T P S精髓：打破山頭，系統思考。 2.T P S哲學: 「將員工變聰明」。 3.T P S銘言: 如何在乾燥的毛巾裡，擠出水來。 4.T P S 之 5S: 定位、定容、定量 (三定主義) 5.T P S改善重點：　現地、現物、現實 (三現主義) 精實生產理念：「尊重人性、持續改善」。 P*/25 課長 股長 班長 一般從業員 現場改善小組（QCC/改善提案→問題解決型) 股推進會議 (QIT活動) 課推進會議 廠部推進會議 (專案改善活動 →課題達成型) 廠長 經理 一.精實生產系統運作方式-重複小集團活動 P*/25 二.活動進行步驟 P*/25 貳. 精實生產系統改善個案介紹 P*/25 價值流系統 價值流系統之定義 價值流系統包括提供產品、服務或 資訊給顧客(下工程)所需之所有人員、製程、程序、製造場所、以及設備… 價值流系統應發揮最佳的商業策略效益 上工程 下工程 P*/25 價值流圖繪製時機 1. 價值流現況圖：現狀把握 　?資訊流 　?物流 ?人機配置 　? 製程能力 ? 指標調查 2. 價值流理想圖：目標設定 　?問題析出 　?目標設定 　?改善案推動與效果確認 P*/25 價值流圖繪製目的與功能 掌握生產線資訊流與物流狀態 研判設備及人力編制與配置狀態 確認製程能力水準 WIP把握 製造週期時間計算(Lead Time) 瞭解瓶頸工程、作業時間CT 掌握換模換線時間 作為改善流程之工具…. P*/25 價值流圖繪製要件 選取對象部品及關鍵路徑 繪製符號與圖示標準化 瞭解及善用精實工具 做的哲學；力行『三現主義』 三現主義: 現場：親臨現場 現物：接觸現物 現實：瞭解現狀 P*/25 對象部品及關鍵路徑選取方向 瓶頸工程 製程繁雜度高 部品零件之價值高 P*/25 價值流圖符號 P*/25 月需求量= 18000 Pcs 日需求量= 818 Pcs 出貨 倉庫 　A 公司 價值流現況圖物流 瞭解顧客需求 由出貨點開始 關鍵課題 ■ 傳動軸製造流程 P*/25 I 30 Pcs 出貨 倉庫 價值流現況圖物流 交貨及運輸方式 由出貨點開始往前檢示下工程（客戶)需求 關鍵課題 ■傳動軸製造流程 月需求量= 18000 Pcs 日需求量= 818 Pcs 　A 公司 天/ 2趟 趟/ 414 Pcs P*/25 I 研磨工程 30 Pcs 出貨 倉庫 A 公司 價值流現況圖物流 掌握物流及製程間庫存(WIP) 瞭解工程站製程中人力與設備配置 隨時記錄製程間發現狀況 關鍵課題 ■傳動軸製造流程 月需求量= 18000 Pcs 日需求量= 818 Pcs 天/ 2趟 趟/ 414 Pcs P*/25 1000 PCS I I 初加工 轉造加工 精加工 I 520 Pcs 400 Pcs C/T=3.2分 編制= 1人 OEE=78% C/O=40分 品種=5種 FTT=99.5% C/T=2.2分 編制= 1人 OEE=83% C/O=38分 品種=15種 FTT=99.1% C/T=6分 編制= 1人 OEE=82% C/O=22分 品種=7種 FTT=99.8% I 瞭解下游協力廠交貨數量及方式 關鍵課題 價值流現況圖物流 I 研磨工程 30 Pcs 出貨 倉庫 A 公司 月需求量= 18000 Pcs 日需求量= 818 Pcs 天/ 2趟 趟/ 414 Pcs 800 Pcs 熱處理 I 600 Pcs 1000 PCS I 粗加工 轉造加工 精加工 I 520 Pcs C/T=3.2分 編制= 1人 OEE=78% C/O=40分 品種=5種 FTT=99.5% C/T=2.2分 編制= 2人 OEE=83% C/O=38分 品種=15種 FTT=99.1% C/T=6分 編制= 1人 OEE=82% C/O=22分 品