技改及创新共创资源节约型企业.docVIP

技改及创新共创资源节约型企业中国铝业股份有限公司兰州分公司(以下简称“兰州分公司”或“公司”)的前身是国家“二五”时期在大西北建设的第一家电解铝厂的原兰州铝厂，经过近50年的改革发展，兰州分公司由小到大，由弱到强，走出了一条规模扩张、技术升级、产业链条完善、竞争力增强的发展之路。近10年来，中国铝业兰州分公司坚持科学发展观，以发展循环经济和建立资源节约型和环境友好型企业为目标，通过持续的技术改造和技术创新，在实现规模扩张、技术升级、效益增长的同时，进一步提高资源利用率，节能减排、综合能耗呈现出持续降低的良好态势，为企业的持续健康发展注入了活力。 一、以技术改造为动力，推进循环经济发展 1999年以来，兰州分公司以实施“电、冶、加”一体化战略为目标，先后实施了总投资超过100亿元的六项技术改造。改造后，企业在实现了规模扩张，效益显著提升的同时，又实现了两个下降，即物料能耗、污染物排放大幅下降，从而逐步建立起了资源节约型和环境友好型企业。如，2000年实施的12万吨200KA电解铝技术改造项目2002年建成投产后效果显著，氟化物、沥青烟、粉尘的排放量分别由1999年的1125吨、1625吨、1250吨下降到2002年的37.9吨、72.53吨、114.32吨，符合国家规定的排放标准，吨铝直流电单耗降低了1200Kwh/T,铝锭综合交流电单耗降低1500kw/T，全年节约电能15664.8万Kwh。同年，在西北铝加工分公司实施“电解铝液电磁铸轧生产毛化板箔材产业化示范工程”后，将电解铝液直接用于铸轧生产，减少了重熔损失，使铝冶炼、铝加工生产过程融为一体。该生产线工艺先进，流程布局合理，大幅节约了铝、电资源，吨铝降低成本800余元，仅此一项每年就可直接创造经济效益2180万元。为从根本上解决原电解铝生产系统氧化铝运输过程中的飞扬损失，2000年，公司对氧化铝储运系统进行了改造，改造完成后，氧化铝飞扬损失状况得到明显改善，吨铝降低成本29.26元。2004年，根据国家有关政策，公司又果断关停了工艺落后的52万吨60KA侧插自焙槽生产线，并对3万吨产能的60KA侧插自焙槽实施了80KA小预焙槽改造。改造后，80KA预焙电解槽的吨铝电耗由原来自焙槽的15390Kwh下降到14949Kwh，吨铝氧化铝单耗由1937KG下降到1921KG。2005年8月，投资建设了目前国内最先进的350KA大型预焙槽电解铝技术改造项目，2007年5月，项目建成投产，该生产工艺技术先进，节能减排效果显著，与200KA电解铝生产线相比，氟化物、粉尘排放量减少约50％。2005年8月，投资建设了3×300MW自备电厂项目，该项目建设规模为3台30万千瓦国产燃煤空冷发电机组，由于同步安装了高效静电除尘器、烟气脱硫和烟气连续在线监控装置等系统，建成投产后与普通电厂相比，每发电100KW将比普通电厂节水80％，二氧化碳排放量将比普通电厂减少90％，环保效果良好。该电厂将在今年底实现第一台机组调试。届时，将满足公司电解铝生产线用电需要。 二、以创新为源泉，节能降耗效果显著 近几年来，中铝兰州分公司始终坚持“科技兴企”战略，不断完善科技创新体系，加大科技投入。自2005以来，公司连续实施了以节能降耗、增产增效、优化技术条件为核心的强化电流、阳极开槽、延长槽寿命三大技术创新，取得了显著成效。这些技术创新实施后，2005年5月，200KA系列电解槽电流已强化到220KA，10台试验槽电流已强化到230KA。200KA系列电耗由原来的14749Kwh降为现在的14599Kw~80KA系列电耗由原来的14936Kwh降为现在的14877Kwh，每年可增产电解铝产量12333吨，新创经济效益1224万元。为进一步降低电解槽能耗和阳极效应系数，提高电流效率，从2005年开始，公司又对预焙阳极铝电解槽进行了开槽实验，通过使用开槽阳极后，200KA系列和80KA系列实验槽阳极效应明显减小，槽平均电压也相应降低，电流效率平均提高了0.6个百分点。之后，根据实际槽况，公司又进行了延长槽寿命的工业试验。目前，200KA电解系列运行槽的平均槽寿命已达到1500天以上，其中有22台电解槽的寿命已达到1800天以上。在推进技术创新的同时，公司始终坚持以“创建世界一流企业”为目标，与国内先进企业对标，结合实际，大胆创新，逐步形成了一套具有兰铝特色的管理体系。在发扬兰铝“三清、四无、六不漏”现场管理传统做法的基础上，公司认真贯彻中铝总部“严、细、实、新、恒、齐”的管理理念.严格执行工艺纪律，规范现场文明生产，对各类能源严格计量，将各项能源、物料的使用进行量化考核，通过建立有效的约束和激励机制，使公司的物料能耗均有了显著降低。今年以来，公司认真落实国家节能减排工作精神，进一步提高节