模铸过程的计算机自动优化 - Magmasoft.PDF

模铸过程的计算机自动优化模铸过程的计算机自动优化 模铸过程的计算机自动优化模铸过程的计算机自动优化 今天，可以在一夜之间对成百上千个不同的浇注系统和排溢系统通过自动优 来进行评估。计算机列出 所有的方案，然后模拟铸造加工，最后自动找出最适宜方案。 （照片来源：迈格码） Christian Kleeberg （MAGMA Engineering Asia-Pacific Pte Ltd，新加坡） Dr.-Ing. Ingo Hahn, Dr.-Ing. Götz Hartmann （MAGMA Gießereitechnologie GmbH，德国 亚琛 ） 刘琪明 （迈格码（苏州）软件科技有限公司，中国 苏州） 20 多年前，模具填充和凝固过程的模拟技术首次在铸造厂得到应用。尽管铸造过程模拟还是一项新的技术，但获得了广泛 认同。 除了大型铸造厂和汽车一级供应商以外， 铸造模拟技术也在中小型铸造厂得到应用。其主要用来检验新产品质量 和修改设备。 由于影响铸件质量的因素众多，混合了物理、冶金和铸件几何的相互作用和影响，所以经验 “生产工程优化” 的主要依 据。铸造厂能够确定相关的模拟条件，模拟出产品的状况，但计算结果和改进结论却需要相关专家来提出。无论是实际生 产还 模拟，对一系列的验证结果和问题进行持续地改进和优化，均需要不断地进行探索和试验。近年来，模以软件的计 算时间大幅度改善，如今集成了计算机的并行计算。因此，模拟一个优化版本可以在几分钟内完成。模拟软件和优化程序 的结合，使被定义关注的判据 （例如，低气孔和低回流率）的项目自主分析计算变为可能，还能创建新的项目并以相同的 方式进行分析。对铸造问题进行计算机辅助求解这一愿景现在已经成为现实。首先，在重力铸造方面有大量的案例，在这 里，应特别提及一下冒口技术的优化，同样浇道和浇口的几何形状也日益增多地采用这种技术进行设计。 本文关注这种新一代铸造工艺模拟技术在压力铸造方面的应用示例。 压力压力铸造铸造过程开发过程开发 压力压力铸造铸造过程开发过程开发 压力铸造过程开发的主要方面是模具填充和热平衡的设计。 铸造厂专家可以自主地确定一系列他们通常努力同时实现的优化目标： –避免熔融金属在浇道内分层以及在铸件中出现紊流层和气孔； –避免出现氧化物和夹杂； –根据模具位置、浇注系统特征和铸造参数，实现一模多腔的同时均匀填充； –优化浇口横截面的形状，包括薄壁件，以实现有效补缩； –确定浇口的尺寸和位置，设计模具加热系统以避免缩孔； –尽量减小浇道体积以减小回流； –通过改进铸件内的主流量控制来避免冷隔的形成。 此外，还要考虑模具寿命，它受浇口内流量以及浇注循环内温度变化的影响。浇注系统和浇口的设计是 压力铸造的重要参数。浇口内流量对模具填充过程有关键影响。定义压铸机的压射曲线必须在允许范围 内适应浇注系统。 通过通过“单向搜索单向搜索”来优化铸造过程来优化铸造过程 通过通过 单向搜索单向搜索 来优化铸造过程来优化铸造过程 每家铸造厂都有许多工艺需要持续改进。其动力是改进铸件质量的需要和降低生产成本。通常采用简单 优化法：“单向搜索”，即经过多次连续尝试、试验和改进后，最终应产生一个可以接受的结果，尽管不知 此结果是否为真正的绝对最适宜结果。 所以，浇道优化意味着基于经验对铸造工艺进行第一次设计，然 后检查铸件；如果发生问题，则修改工艺 （还是根据经验）。重复此过程，直至铸件的质量和 （或）加 工成本效益可以接受 （图1）。 优化过程 — 通用的传统程序 规范、生产技 模型、工具 术诀窍 第一次设计 试验结果、生 产技术诀窍 改进的设计 第一批零件 试