第2章-切削加工理论基础(陈建刚).pptVIP

陕西理工学院精品课程 金属是一种具有光泽(即对可见光强烈反射)、富有延展性、容易导电、导热等性质的物质。 第二章:切削加工理论基础 1、金属切削变形 2、切削力 3、切削热及切削温度 4、刀具磨损及刀具耐用度 1、金属切削层的变形 1） 切屑的形成 2）金属切削层的三个变形区 ①金属切削层的变形图片 ②绘制金属切削过程中的滑移线和流线示意图。按照该图，可将切削刃作用部位的切削层划分为三个变形区。 3）第一变形区内金属的剪切变形 在OA到OM之间整个第一变形区内，其变形的主要特征就是沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化。 4）第二变形区（刀-屑接触区）的变形和摩擦 变形仍以剪切滑移为主，变形的结果使切屑底层的晶粒弯曲拉长，并趋向于与前面平行而形成纤维层。 切屑与前面之间压力约为2～3Gpa，温度约为400～1000℃。 在如此高压和高温作用下，切屑底层的金属会粘结在前面上，形成粘结层。 粘结层以上的金属从粘结层上流过时，它们之间的摩擦就与一般金属接触面间的外摩擦不同，而成了粘结层与其上流动金属之间的内摩擦，这内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切。 刀-屑接触区通常以内摩擦为主，内摩擦力约占总摩擦力的85%。 5） 切屑厚度压缩比 Λh是一个大于1的数，Λh值越大，表示切下的切屑厚度越大，长度越短，其变形也就越大。由于切屑厚度压缩比Λh直观地反映了切屑的变形程度，并且容易测量，故一般常用它来度量切屑的变形。 6）几个主要因素对切屑变形的影响 (1) 工件材料对切屑变形的影响 工件材料的强度硬度愈高,切屑变形愈小。这是因为工件材料的强度硬度愈高，切屑与前面的摩擦愈小，切屑越易排出，故切屑变形愈小。 (2) 刀具前角对切屑变形的影响 刀具前角愈大，切屑变形愈小。 生产实践表明，采用大前角的刀具切削，刀刃锋利，切屑流动阻力小，因此，切屑变形小，切削省力。 (3) 切削速度对切屑变形的影响 在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度愈大，则切屑变形愈小。 这有两方面的原因：一方面是因为切削速度较高时，切削变形不充分，导致切屑变形减小；另一方面是因为随着切削速度的提高，切削温度也升高，使刀-屑接触面的摩擦减小，从而也使切屑变形减小。 (4) 切削层公称厚度对切屑变形的影响 在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度愈大，则切屑变形愈小。这是由于切削层公称厚度增大时，刀-屑接触面上的摩擦减小的缘故。 7）切屑的类型、变化、形状及控制 按照切屑形成的机理可将切屑分为以下四类： 前三种切屑是切削塑性金属时得到的。形成带状切屑时，切削过程最平衡，切削力波动小，已加工表面粗糙度小。 节状切屑与粒状切屑会引起较大的切削力波动，从而产生冲击和振动。生产中切削塑性金属时最常见的是带状切屑，有时得到节状切屑，粒状切屑则很少见。 如果改变节状切屑的条件： 进一步增大前角，提高切削速度，减小切削层公称厚度，就可以得到带状切屑；反之，则可以得到粒状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的，掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到断屑和卷屑的目的。 影响切屑处理和运输的主要因素是切屑的外观形状，因此，还需按照切屑的外形将其分类，具体可分为带状屑、C形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、长紧卷屑、发条状卷屑、螺卷屑等。 高速切削塑性金属时，如不采取适当的断屑措施，易形成带状屑。带状屑连绵不断，经常会缠绕在工件或刀具上，拉伤工件表面或打坏切削刃，甚至会伤人，所以，一般情况下应力求避免。 车削一般碳钢和合金钢工件时，采用带卷屑槽的车刀易形成C形屑，这是一种比较好的屑形。 长紧卷屑在普通车床上是一种比较好的屑形，但必须严格控制刀具的几何参数和切削用量才能得到。 在重型机床上用大的切深、大进给量车削钢件时，多将车刀卷屑槽的槽底圆弧半径加大，使切削卷曲成发条状。 在自动机或自动线上，宝塔状卷屑是一种比较好的屑形。 车削铸铁、脆黄铜等脆性材料时，如采用波形刃脆铜卷屑车刀，可使切屑连成螺状短卷。 由此可见，切削加工的条件不同，要求的切屑形状也不同，解决的方法一般是靠改变卷屑槽、断屑台的尺寸和切削用量，以达到控制切屑的形状和断屑的目的。 2、 切削力 切削力就是在切削过程中作用在刀具