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LNG储罐大直径钻孔灌注桩施工技术摘要：LNG低温储罐是液化天然气接收站最关键的装置，由于其上部荷载较大，对差异沉降敏感，对基础施工要求严格。本文通过介绍LNG储罐大直径钻孔灌注桩的施工技术，阐述了施工过程控制的难点，对桩基施工提出了一些建议。 关键词：LNG储罐 钻孔灌注桩 旋挖成孔 冲击成孔 入岩控制 1 工程概况 LNG储罐对地基及基础的承载力要求高，从国内目前已建和在建的项目来看，所有的采用架空形式的储罐均采用了桩基基础。本项目中每个储罐钻孔灌注桩376根、桩径1.50m；桩长25~63m不等，要求进入中风化凝灰岩1D（D为桩径）。桩径较一般桩的大，且处于软土地基，对于成孔技术要求高。 1.1 工程地质条件 本工程地质构成如下，上层分别以粘土层和淤泥质粘土层为主，厚度从10m-40m不等，下层分别是全风化基岩、强风化基岩以及中～微风化基岩。 2施工工艺 2.1成孔工艺的选择 本区域地质条件复杂，为找到一个经济高效的成孔方式，并考虑到本工程持力层、钻孔深度不同，成孔拟用不同的施工工艺，其余各项工序相同： （1） 由旋挖钻机成孔至一定深度中风化岩，余下部分入岩深度配备冲击钻机进行入岩； 直至终孔。（2）采用冲击完成整根桩的成孔任务（3）为了充分发挥旋挖钻机土层进尺快、冲击钻机岩层进尺明显的特性，桩长在40m以上优先选用旋挖+冲击工艺，40m以内优先选用直接冲击工艺。在施工过程中根据场地条件、设备布局情况进行适当的调整。 2.2 施工工序 测量定位 设备安装和就位护筒埋设 旋挖成孔 冲击入岩终孔 3 施工过程中控制难点和重点 3.1软土地质条件下成孔控制 施工现场地层中存在为软土层，呈流塑状，在成孔时容易发生塌孔。针对此种地形，采取了以下措施： (1)制备优质泥浆护壁 钻孔形成时，由于受地层覆盖压力的作用，使自由面产生变形。根据不同的地质情况调节泥浆物理性能，选用不同的泥浆参数来平衡地层的侧压力(根据经验控制在：比重1.15～1.3，粘度17～20S，含砂率小于6%，胶体大于90%)，依据本工程情况，选用自然造浆。 (2)采用钢护管护壁 由于本工程表层为砂层，下部为流塑状软土，处理不当容易发生塌孔，因此选用6米长的钢护筒护壁，直径1.75m，壁厚分别为14mm，和18mm。 （3）保持水头压力 成孔过程中，孔壁内外两侧存在孔内水压力和孔外压力，若孔内压力小于孔壁外侧压力，那自然会产生塌孔现象，因此两侧压力的保证平衡是孔壁安全的关键，为保持孔内水头压力的平衡必须保证孔内泥浆面高于地下水位1.5m以上。 （4）保证桩施工中心距3D以上 相邻桩中心距过小，在成孔时互相受到干扰，容易发生穿孔、塌孔现象，施工中采取跳打方式，相邻桩间隔成桩24小时以上或砼终凝后进行下一根桩的施工，确保两桩不受干扰。 3.2 入岩控制 由于中微风化岩顶板标高相差很大，容易发生孔打斜，结合类似项目的经验，入岩采用冲击钻机冲击完成。其方法是在刚入岩时轻击，采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进直至终孔。若发现孔斜，采取了回填石块重新冲击。中微风化的岩石层平均每小时成孔速度控制在 20cm。 3.3 清孔控制 清孔分为一清和二清两个阶段，针对不同阶段采用不同的方式进行清孔，以确保成孔的质量。 3.3.1一清 当孔深达到设计要求后，进行一清，一清采用泥浆正循环法清孔，将孔内稠泥浆，换成较稀泥浆。当泥浆比重不大于1.25，且孔底沉渣≤50mm时，可终止一次清孔，并检查泥浆比重、粘度、含砂率、成孔深度、成孔直径、成孔垂直度及沉渣厚度等。 3.3.2二清 下放钢筋笼、导管后进行第二次清孔，采用气举反循环清孔，就是利用压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，上升混合物的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉碴从导管内反出，排出导管以外。 气举反循环清孔工艺主要控制以下几点： （1）导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。 （2）空压机的风量6～9m3/min，导管出水管直径＞Φ200mm，送风管直径Φ25mm（水管），浆气混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。 （3）在导管顶部加盖帽子，帽子预留出浆口及注