浅析水泥稳定碎石基层施工质量控制.docVIP

浅析水泥稳定碎石基层施工质量控制摘要：本文主要讲述水泥稳定碎石的特点与性能,分析了水泥稳定碎石基层施工中的材料、生产、摊铺、碾压、养生等各个环节的施工及质量控制,通过各工序的严格控制,完善了施工工艺,保证了水泥稳定碎石基层的施工质量。 关键词：水泥稳定碎石,基层,施工,质量控制 0 前言 水泥稳定碎石作为半刚性材料,其作为路面基层和底基层(以下简称基层)具有良好的力学性能和整体性、稳定性(水稳定性和温度稳定性)、耐久性和抗冻性,承载力高及与面层结合好的技术特点,且料源广泛,可就地取材,便于原材料和混合料的加工,易于机械摊铺操作,在高等级公路路面的基层施工中被广泛应用。但在实际施工过程中,因为在对水泥剂量、含水量及延迟时间限制上都有严格要求,受拌合机械的限制和人为操作的影响,施工操作中难度较大,稍有不慎就会产生裂缝、厚度、强度不能满足设计要求等缺陷,导致沥青面层龟裂破坏,造成不可估量的损失。所以要确保水泥稳定碎石的质量不出问题,必须对施工中的各个环节严格控制。 1水泥稳定碎石的准备工作 1.1严格控制原材料质量 1)水泥作为水稳中的唯一一种稳定剂,其质量至关重要。水泥质量如果得不到保证,就不可能铺筑好水稳基层。进场过程中宜每批次或者每500 t检测一个样品,进行水泥强度、初凝时间、终凝时间、安定性和细度指标的检验。施工中应选用终凝时间较长、标号较低的水泥,普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可。为使水泥稳定碎石有足够的时间进行拌合、运输、摊铺、碾压以保证其足够的强度,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。对刚出炉的水泥要停放7 d以上才能使用,以防基层开裂。 2)高速、一级公路水泥稳定碎石用作基层时，碎石单个颗粒最大粒径不应超过31. 5 mm，同时集料压碎值不得大于30%，不得掺有软质的破碎物或其他杂质，并且颗粒组成应符合规范要求的级配范围。不同粒径材料应分类堆放,中间采用隔离墙(或其他物体)分隔,使其界限清楚;检测合格的集料应插牌标识,并应便于装卸运输。 1.2做好混合料的配比设计 混合料的配比要通过多次试验确定,从而选定最佳的结合料剂量，以及混合料的最佳含水量和最大干密度。同时,施工中要根据来料批量或产地的不同进行经常性验证,发现不同要及时试配和调整碎石、水泥的比例。 2严格控制施工工艺 1)摊铺前的准备工作。下承层必须满足相应的质量指标,清除浮土及薄层“贴皮”部位,并整形和压实。底基层上的车辙、松软部分和压实不足的地方,以及任何不符合规定要求的部分都应翻挖,填筑新料,重新整形。在施工前还要清除各类杂物及散落材料,洒水车间歇式洒水并保证下承层表面湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样,一般在直线上间隔为10 m,在曲线上为5 m,做出标记,并打好导向控制线支架,根据松铺系数算出松铺厚度;在摊铺混合料之前要仔细检查摊铺设备的完好状态,以避免由于机械故障造成中途停机,否则时间一长将会造成重大经济损失,这是因为水稳必须受时间的限制所致。 2)混合料的拌合。水泥稳定碎石的拌合必须采用集中厂拌。水泥是水泥稳定碎石的粘结剂,也是影响水泥稳定碎石能否满足规范要求的关键材料。水泥剂量太小,其强度难以保证,而剂量太大,既不经济还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以水泥剂量在拌合中必须严格控制,做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。除水泥剂量外,另一个影响混合料质量的因素是含水量,拌合含水量在一般情况下应比最佳含水量高0.5% ~1%,以补偿混合料在拌合、运输、摊铺、碾压时水分的损失,这一点一定要控制好。含水量小,混合料极易松散,不容易碾压成型;含水量大,则易形成软弹,无法及时碾压。实际施工时应根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况(如早、中、晚不同)以及运输和运距情况及时调整加水量,确保施工时处于最佳含水量。 3)混合料的运输。为了节约倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间,一般采用15 t以上自卸汽车,装车时要不停地移动位置,以使拌合楼缸中滚出的混合料不离析。运输时加盖毡布,以防止水分过分损失,且应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。 4)混合料的摊铺。摊铺机优先选用ABG全断面摊铺机,也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺,即两台相距5 m~8 m,同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压。工厂拌合的成品料运至现场,应马上用摊铺机按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前,应将两侧分料器接头处(约50 cm~80 cm宽)离析混合料清除,摊铺中如有离析现象,应立即用人工进行修补,同时注意含水量的大小,及时反馈拌合场进行适当调整。摊铺过程要兼顾拌合机出料的速度,适当调整摊铺速度,尽量减少停机待料的情况,以减少横向接缝。施工中