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浅谈提高市政混凝土路面平整度摘要：分析影响混凝土路面平整度的因素，提出相应的控制措施。 关键词：混凝土路面；平整度；控制措施 前言 混凝土路面已在我国公路干线、城市道路、广场、机场跑道以及厂矿道路普遍采用，尤其是水泥工业发达地区，几乎所有的路面都广泛采用混凝土路面。混凝土路面以其强度高、耐久性好、稳定性强、养护费用少，以及能适应现代重载、高速而繁密的汽车运输要求，还会获得越来越多的应用。 随着人们对路面使用功能要求的提高，路面不仅要满足行车速度、安全性以及改善车辆运行条件、降低运输成本的需要，还要满足人们乘车舒适的需要。这就要求混凝土路面必须具有足够的平整度。 路面平整度是评价路面使用品质的重要指标之一，它直接关系到行车安全、舒适以及车辆的通行能力和运营的经济性，还影响着路面的使用寿命。因此，本文从影响混凝土路面平整度的因素分析入手，探讨提高混凝土路面平整度的相应措施和质量控制。 1、 影响混凝土路面平整度的因素分析 1.1混凝土硬化过程中不均匀收缩 新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离水等将不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大；在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。如果混凝土水灰比值偏大，水泥浆体偏多，在拌合料中分布不均匀，或拌合不均匀，混凝土振捣密实度不均匀，混凝土收缩亦随之不均匀，使成型路面不平整。具体分析其影响因素一般有以下几种情况： 1.1.1水灰比控制不严 混凝土拌制过程中，如果水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀，造成脱水时间不一致，有的已达塑性强度，有的却仍显弹软状态，这样就极易在该处产生裂缝。还有的施工单位在具体操作作时，为省事另拌砂浆找补做面，或撒水泥吸水，造成表面水灰比不均匀，常常使路面出现网裂或破皮。 1.1.2浆体含量不均匀 由于混凝土拌制时间不足引起拌合料组成成分不均匀或者运输过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，使混合料中浆体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现象。由于振捣不足或振捣过度，使浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中而分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。 1.1.3配料不准 如果未采取准确计量，使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，最终造成水灰比密实度的不均匀。 1.1.4密实度不均匀 漏振、振捣不足或振捣过度，除会使浆体不均匀外，自身就会产生密实度的不均匀。由于采用的振动梁刚度不足，使用不久就会下挠变形，使铺筑后的路面，呈现中部微凹的不平横面。振动梁置于模顶振拖，中部振力较大，端部因部分振力被模板传递基层所抵消，振力显然比中部小，两者的密度便会出现差异。此外，近模处混凝土与模板接触面的摩阻力，也会抑制沿混凝土路面厚度方向的收缩，因此加剧了边部与中部混凝土收缩的不均匀性。通过对成型路面的观察，接缝两侧各30cm宽范围内，一般都出现微鼓现象，接缝呈峰脊线状。 1.2前期工序影响 1.2.1基层平整度的影响。由于基层施工工艺水平差、管理不严引起的基层不平整，造成混凝土面层厚度不一致，混凝土振捣密实度不易达到均匀，混凝土收缩也随之不均匀。 1.2.2模板的影响。路面的标高和平整度都有赖于模板支设的稳固和模顶的平整。但是实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。模板的变形以及模顶沾染的砂浆未彻底清干净，都给平整度带来先天不足。 1.2.3预留值难以保证的影响。一般我们要求模顶标高与设计标高相同，而且振动梁及提浆棒或滚筒均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧滑动，使预留混凝土收缩值难以保持，致使成型后的混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。 1.2.4混凝土板在刚刚成型后，尚未达到终凝，即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏，或在养护初期放置重物，在混凝土板上压出印痕。 2 提高混凝土路面平整度的措施及质量控制 掌握混凝土路面成型机理，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高混凝土路面平整度的关键。 2.1混凝土制备 2.1.1严格进行配合比设计和试配 一般C30道路混凝土最好采用强度不低于32.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥用量采用330kg/m3~350kg/m3，初始水灰比可控制在0.5~0.55之间，沙石比控制在0.52左右，坍落度10mm~30mm。 若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较多砂量骨料采用连续级配或最大粒径不超过30mm；若为提高强度，节省水泥，宜用较小砂量，骨料采用间断级配或最大粒径不超过40mm。 2.1.2坚持称量配料，计量设备的精度应能符合规定，