制造执行系统的研究现状和发展趋势.docVIP

　　制造执行系统的研究现状和发展趋势|第1 lunents Planning ，MRP）。20 世纪70 年代末80 年代初，MRP 系统中增加了车间报表管理系统、采购系统等， 于是发展成为MRPⅡ。但是MRPⅡ不能配置资源，因此配置资源计划系统（Distribution Resource Planning，DRP）出现了，单一功能的制造过程管理系统（如质量管理系统）也相继出现。到20世纪80 年代末90 年代初，MRPⅡ逐渐演变为企业资源计划（Enterprise Resource Planning，ERP），DRP 演变为供应链管理（Supply Chain Management，SCM），而车间层应用的专业化制造管理系统演变成集成的MES。1990 年11 月， 美国先进制造研究协会（Advanced Manufacturing Research，AMR）首次正式提出制造执行系统MES 的概念，将物料需求计划系统与控制系统之间的制造过程执行层定义为MES，如图2 所示。 与此同时， 计算机控制也逐渐代替了人工控制，产生了过程监控和数据采集系统（ Supervisory Control and Data Acquisition ，SCADA）。到了20 世纪90 年代后期，传统的SCADA、ERP 和MES 相互渗透，它们之间的界线变得十分模糊。成立于1992年的制造执行系统协会（Manufacturing Execution Systems Association，MESA）于1997 年9 月发表的白皮书给出了MES 定义：MES 提供实现从订单下达到完成产品的生产活动优化所需的信息；并运用及时准确的数据， 指导、启动、响应并记录车间生产活动，能够对生产条件的变化做出迅速的响应，从而减少非增值活动，提高效率。MES 不但可以改善资本运作收益率，而且有助于及时交货、加快存货周转、增加企业利润和提高资金利用率。MES 通过双向的信息交互形式，在企业与供应链之间提供生产活动的关键基础信息。文献［4］和文献［5］强调MES 通过系统间的功能集成和信息集成，实现整个生产过程的优化运行和优化管理。然而，不同软件开发商提供的MES 必须基于同一标准开发才能实现可配置和易集成，因此关于MES 标准化研究得到了重视，MES 逐渐朝标准化方向发展［6 ～ 8］。 本世纪初，为了适应协同制造的要求，集成的MES 发展成为协同的MES 。2004 年5 月MESA 提出了协同的制造执行系统（Collaborative Manufacturing Execution Systems，c-MES）概念， 指出c-MES 的特征是将原来MES 的运行与改善企业运作效率的功能和增强MES 与在价值链和企业中其他系统和人的集成能力结合起来，使制造业的各部分敏捷化和智能化［9，10］。 为了使MES 应用的效益不断提高， 不同行业的制造工艺、设备运行、生产管理等方面的知识不断融于MES 系统，出现了适合不同离散制造企业与流程企业的MES。文献［11］提出了基于BPS /MES / PCS 三层结构的流程工业综合自动化系统，明确指出流程工业MES 着眼于整个生产过程管理，考虑生产过程的整体平衡，注重生产过程的运行管理，注重产品和批次，以分、小时为单位跟踪产品的制造过程。MES 起着将生产过程控制、生产过程管理和经营管理活动中产生的信息进行转换、加工、传递的作用，是生产过程控制与管理信息集成的重要桥梁和纽带。文献［12］提出了实现综合生产指标优化的智能综合自动化系统，其中智能化的制造执行系统是重要的组成部分。 3 MES 的功能模型 随着MES 的产生与发展，MES 的功能模型也发生了相应变化。1992 年，AMR 提出了三层结构的企业集成模型，指出了MES 所处的层次［2］。1993年，AMR 推出了MES 集成系统模型［2］，包括车间管理、工艺管理、质量管理和过程管理4 个功能模型。1997 年，MESA 提出了包括11个功能的MES集成模型［1］，强调MES 是一个与其他系统相连的信息网络中心，在功能上可以根据行业和企业的不同需要与其他系统集成，为实施基于组件技术的可集成的MES 提供了标准化的功能结构、技术框架和信息结构。1998 年，AMR 提出了制造业过程模型，即REPAC（Ready，Execution，Process，Analyze，Coordinate）模型。该模型描述了制造企业中完整的制造管理事务流程，不仅强调MES 的核心作用， 而且提出了经营管理、生产过程管理和过程控制的闭环结构［13］。随着标准化MES 研究的深入，出现了分布式面向对象的MES 功能模型，MES 能够通过基于知识的标准化规则向工作流