计划尾数清单模式导入..docVIP

计划尾数清单模式导入 ——2011年4月2日 一、企业简介 深圳市富翔科技有限公司成立于2000年，是一家集线路板的研发、生产和销售为一体的高科技企业。公司自成立以来，一直致力于成为国内领先的PCB 制造商。产品广泛应用于计算机、通讯、电源、家电、便携式数码产品等行业；产品行销北美洲、欧洲、亚洲及国内。公司现有厂房面积20000 多平方米，员工400 多人。 二、项目进程 2011年1月10日项目组进驻；2011年1月27日陈述报告；至2011年4月2日共运行81天（包括周末、节假日）。 三、FQC“T-1”生产计划导入背景： 1．客户订单多，每天在线生产的产品多达600个不同的品种，且各产品的工艺流程都不一样，客户要求交货时间短，品质要求高。 2．很多产品只有等流到FQC车间测试时才能发现不良。容易造成出货不及时，订单尾数多，难以清理。 3．据统计变革前每天在线的尾数高达200多款。尾数清理是公司最头痛的问题。 四、FQC“T-1”生产计划模式导入系列动作 FQC“T-1”生产计划模式导入动作一： 1．为解决订单不能准时交货、尾数清理难等问题，决定在FQC车间导入“T-1”日生产计划。即根据出货日期T，对FQC车间前一天（T-1）必须 全部完成的生产任务进行严格规定，形成日计划。该日计划的核心在于对T日出货的订单提前一天进行欠数排查，并及时督促前工序补数和清尾。 2．由PMC部经理排出主计划订单排程表，由计划员制定FQC每天“T-1”生产计划。 3．针对尾数多的问题每天制定《补数与样板清单计划表》。 这个清单计划表具体记录了内线、内蚀、压合、钻孔、沉铜、线路、蚀检、阻焊、文字、外发、成型、FQC等环节在制数量。辅料在哪里？到了哪个工序？什么时候到下一个工序？都非常清晰的反应出来。这样我们就很清楚地知道样板和补料什么时候能交出来。 4．为实时跟进和掌握FQC车间生产进度，并让所有的人都知道FQC车间生产进度，在FQC车间实施看板管理。 FQC“T-1”生产计划模式导入动作二： 为确保按时交货，尾数受控，对FQC“T-1”实施了以下五重排查： 1．依据FQC“T-1”日计划对已出货的产品进行排查。 2．依据FQC“T-1”日计划对已有库存产品进行排查。 3．依据FQC“T-1”日计划对尾数是否还要生产同业务进行排查。??? 4．依据FQC“T-1”日计划对生产现场进行排查。 5．物控员对所有的物料状况进行排查，并在每天的早上例会上通报结果。 FQC“T-1”生产计划模式导入动作三： 为解决品质异常造成尾数难以控制问题，实行了以下动作： 1．针对测试良率低，维修品不好控制现象，从测试到FQC看板工序制定《E-T到FQC入数作业动作控制卡》，使不良品报废得到及时补数。 也就是说：以前只有在欠数的时候才能发现有多少不良，发现不良数后才进行补料，就会有差数，而且我们发现测试员把测试完的不良品往旁边一放，就没人管了。针对这个现象，我们就做了一个《E-T到FQC入数作业动作控制卡》，测试完不良后，立马补数，针对不良品进行了专门的控制。 2．针对测试出来不良率低于85%的产品，每天下午16：30召开品质专题会分析不良原因并进行攻关，并召开测试不良率检讨专题会议。 3．为了让小批量产品订单尾数受控，在FQC看板推行《FQC测试看板横向控制动作控制卡》，10平米以下小批量订单做到一次清一次过。 4．为了不让FQC看板补油后出现尾数不受控现象，在品质部推行品质横向控制，对FQC看板员进行控制。 FQC“T-1”生产计划模式导入动作四： 1．为了实现小批量订单一次清一次过，推出《小批量订单清理作业动作控制卡》，10平米以下订单严格按控制卡作业。 2．为了使订单尾数受到控制，制定了《订单尾数标识作业动作控制卡》。 3．为解决测试不良补料不及时耽误交期问题，制定了《样板与补料生产时间控制卡》，单面板要60个小时出来，双面板72个小时要出来，多层板是120个小时出来。 4．针对包装入库数据管理混乱，尾数难以统计问题，制定了《成品入仓动作控制卡》。 5．针对业务员为了追尾数在车间乱指挥生产问题，制定了《业务直接指挥生产动作控制卡》。 FQC“T-1”生产计划模试导入动作五：日生产工序对单会 为及时追踪到订单及尾数在线状况，PMC部根据主计划并结合市场部出货需求，每日主导生产协调会。 1．每天上午9：00PMC组织召开跨部门生产协调会，要求各车间（钻孔、电镀、线路、外型、FQC、市场部等）汇报生产异常状况，并下达日生产任务。 2．每天上午11：30组织生产车间召开跨部门生产协调会，检讨当日生产异常及紧急插单情况，个别部门与PMC对单。 3．每天晚上6：30由PMC主导钻孔车间与沉铜车间（钻孔与沉铜是前工序）的对单会议，确定好明天的订单怎么做。???????