项目五 分型面的确.ppt

项目五 分型面的确定与浇注系统的设计 5.1 型腔总体布置 5.2 分型面的设计 5.3 浇注系统 5.4 排气系统设计 学习小结 5.1 型腔总体布置 型腔是由凸模和凹模组成，用于成型塑件的形状和尺寸。 成型零部件是构成模具型腔的零部件，它包括凹模、凸模、型芯、型环和镶件等。 成型零部件设计内容与程序如下。 ①确定型腔总体结构。根据塑件的结构形状与性能要求，确定成型时塑件的位置、分型面，一次成型的数量，进浇点和排气位置、脱模方式等。 ②确定成型零部件的结构类型。从结构工艺性的角度确定型腔各零部件之间的组合方式和各组成零件的具体结构。 ③计算成型零件的工作尺寸。 ④进行关键成型零件强度与刚度校核。 5.1 型腔总体布置 1.型腔数目的确定 (1)按注射机的最大注射量确定型腔数 按注射机的最大注射量所确定的型腔数为 式中 Vs—注射机最大注射量(cm，g); Vi—浇注系统凝料量(cm3，g); Vn—单个塑件的容积或质量(cm3 ,g). 5.1 型腔总体布置 (2)按注塑机的额定锁模力确定型腔数 根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力F≧D(An十Ai)，则型腔数为 式中F—注射机的额定锁模力(N); P—塑料熔体对型腔的平均压力(MPa ); An—单个塑件在分型面上的投影面积(mm2 ); Ai—浇注系统在分型面上的投影面积(mm2 ). 5.1 型腔总体布置 (3)按制品的精度要求确定型腔数 生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%，为了满足塑件尺寸精度需要，型腔数目为 式中 L—塑件基本尺寸(mm) ±S—塑件的尺寸公差(mm，为双向对称偏差标注; ±△S—单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比。其数值对聚甲醛为±0.2%，聚酞胺PA66为±0.3%，对PE,PP,PC,ABS和PVC 等塑料为± 0. 05 %。 5.1 型腔总体布置 成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致 (4)按经济性确定型腔数 根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。 模具费为 Xm=nC1+C2 5.1 型腔总体布置 式中 C1 ——每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用; C2——与型腔数无关的费用; n——型腔数。 5.1 型腔总体布置 成型加工费为 式中N—制品总件数; y—每小时注射成型加工费(元/h) ; t—成型周期; n——型腔数。 5.1 型腔总体布置 总成型加工费为 X=Xm+Xi 为使总成型加工费最小，令 则得 5.1 型腔总体布置 2.多型腔的排列 设计时应注意如下几点。 ①尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。 ②型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象，如图5-1所示。 ③尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图5-2 (b)的布局优于图5 -2(a)的布局，图5 -2(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。 ④型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列，图5-3 (b）,(c)的布局比图5-3(a）要好。 5.2 分型面的设计 分型面是模具上用于取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面。 按分型面的位置分有垂直于注射机开模运动方向分型面，如图5-4 (a),(b),(c) ,(f)所示;平行于开模方向分型面，如图5-4(e)所示;倾斜于开模方向分型面，如图5 -4(d)所示。 按分型面的形状分有平面分型面(如图5 -4(a)所示);曲面分型面(如图5-4(b)所示);阶梯形分型面(如图5-4(c)所示)。 5.2 分型面的设计 1.分型面的数量 ①常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面。 ②有时为了取出浇注系统凝料，如采用针点浇口时，需增设一个取出浇注系统凝料的辅助分型面，如图5 -4(f)所示。 ③有时为了实现侧向抽芯，也需要另增辅助分型面。 ④对于有侧凹或侧孔的制品，如图5 -4(e)所示(线圈骨架)，则可采用平行于开模方向的瓣合模式分型面，开模时