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DMC催化合成聚醚消泡剂探析摘要：较详细地叙述了使用双金属催化剂DMC合成聚醚消泡剂的工艺探索及与传统催化剂KOH催化合成的聚醚消泡剂性能的比较。 关键词：聚醚消泡剂；双金属催化剂；消泡评价 中图分类号：TB文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）19-0194-02 聚醚型消泡剂是消泡剂产品中最重要的品种之一，具有无毒、无气味、无刺激并在水中易分散等特点，除了一般工业应用外，还可应用于食品、发酵、化妆品和医药等行业中，是含硅消泡剂所无法取代的。聚醚型消泡剂根据合成所用的起始剂不同可分为多元醇型、脂肪酸酯型和胺醚型，其中应用较为广泛当属多元醇型和脂肪酸酯型。我国的聚醚型消泡剂生产起始于1969年，并首先应用于抗生素发酵，这类产品主要有：GP型甘油聚醚、GPE型聚氧乙烯(聚氧丙烯)醚和PPG型聚丙二醇等。虽然聚醚型消泡剂的应用较为广泛，但某些性能与硅油类消泡剂还有一定差距，因此，采用新型催化剂催化聚合，降低副产物含量、创新设计聚醚的分子结构以获得良好的消泡性能都是很有必要的。本文主要对以下两个方面进行了探讨：（1）使用双金属催化剂进行多元醇聚醚消泡剂的工艺确定；（2）DMC与KOH催化合成的聚醚消泡剂性能比较。 1实验部分 1.1基本原理 多元醇聚醚型消泡剂是由甘油和环氧丙烷、环氧乙烷聚合而成。 1.2主要原材料 甘油：山东华润博信油脂化工有限公司。 环氧乙烷：辽阳石化分公司。 环氧丙烷：葫芦岛华锦化工原料有限公司。 DMC：自制。 分子筛：经过干燥处理。 1.3试验方法 1.3.1实验过程 在7L反应釜中投入经分子筛特殊处理过的甘油及DMC,密闭反应釜，在120～140℃、真空度≤-0.09MPm下真空搅拌抽水20～30分钟，期间，氮气置换数次，然后投入少量PO诱导反应，诱导期温度130～140℃，压力≤0.3MPa,时间大约1～2小时，待反应压力明显降低后，开始逐渐通入PO至通完计量数，温度控制在140～160℃，待釜内压力降低至负压最低值不再降低为止，然后逐渐通入经过特殊过程的PO及EO，进料完毕后，保温反应，最后降温，带真空，抽净少量未反应物，在80℃下出料。 1.3.2分析测试 (1)羟值测定：GB120083-1989。 （2）浊点测定：GB/T5559-93。 （3）消泡性能测试。 ①消泡测试装置。 装置为100ML的具塞量筒。 ②测定方法。 量取配好的发泡液(自制)20ml，倒入量筒，然后用相同力气上下摇动30次后静置，记录泡沫刻度，用注射器注入一滴消泡剂，同时开始记录添加后1min,1.5min,2min,2.5min,3min,4min,5min泡沫刻度，算出泡沫层高度，用下式计算消泡效率: η=100-(100∑ht/7ha) 式中：η为消泡效率；ha为消泡前泡沫层高度；ht为消泡后，不同时间的泡沫层高度。 2实验结果与讨论 2.1小试阶段（工艺条件确定） 在消泡剂合成实验中，以产品的消泡率为最终检测指标，主要考核了催化剂用量、分子结构、两个因素,及与KOH催化合成的聚醚消泡剂在消泡效率方面进行了对比，找到最高消泡率时的反应条件，即为最佳工艺条件，并进行了中试扩大试验。 2.1.1催化剂用量的确定 根据DMC的催化特性，初步确定催化剂用量为20～100PPM。实验数据见表1： 从表1中可以看出，从产品外观及反应时间综合考虑，加入量为60PPM为最佳。加入量为20PPM时，由于催化剂太少，不能够引发反应；加入量为40PPM时，由于反应时间较长，产生了环氧乙烷自聚现象，从而出现高分子量的聚乙二醇絮状物；加入量为80～100PPM时，反应时间虽然较短，但由于催化剂用量较大，从而使产品显现颜色，产品外观不合格。综合上述所述，催化剂用量定位60±10PPM较合适。 2.1.2原料配比对消泡效率的影响 由于DMC对环氧乙烷催化效率不高，反应不容易进行，不能够按照KOH催化时的进料顺序即R——PO——EO进行反应。本产品设计的分子结构为：R——PO——特殊处理的(PO及EO),详细结构如下表2： 由表2、表3可以看出，在聚醚消泡剂分子结构中，分子量3#、4#分子结构效果最为理想。 2.1.3DMC与KOH催化合成聚醚消泡剂消泡效率的比较 2.2中试、工业化扩产 按照小试工艺进行了中试、工业化生产的扩试，其结果如表5： 由表5可以看出，小试工艺较稳定，完全可以进行工业化批量生产。 3结论 （1）经过试验，确定了使用DMC催化合成聚醚消泡剂的工艺：催化剂用量60±10PPM;原材料配比：R——PO——特殊处理的（PO及EO），甘油：环氧丙烷：特殊处理的（