大型空分离心压缩机组试车故障分析及处理.doc

大型空分离心压缩机组试车故障分析及处理　　两套48000Nm3/h空分装置配套压缩机组由主压缩机DMCL1204+2MCL1203、增压机3BCL527、变速器及汽轮机HNKS50/71/32组成。本文就两套压缩机组在试车过程中出现一些故障进行了实际分析，并最终找到处理方法。试车期间的有些故障是由于疏忽或考虑不周所导致的，总结出经验教训，能更好的注意试车中细节部分，为以后的机组试车做好铺垫，避免同类故障发生。 　　年产40亿立方米煤制天然气项目一期工程中配套2x48000Nm3/h大型空分设备。其配套压缩机组由汽轮机拖动，汽轮机为双轴伸结构，排汽端与主空压机中压缸和低压缸相连，进汽端通过变速机驱动增压机。 　　压缩机组由沈阳鼓风机厂制造，主空压机型号为DMCL1204+2MCL1203;增压压缩机型号为3BCL527。压缩机共分为三缸、六段、十四级，经四次中间冷却和两次水气分离。在增压机的出口还设置了末段冷却器。 原动机是由杭州汽轮机厂按引进西门子公司技术设计、制造的积木块系列制造的HNKS50/71/32型全凝式反动式汽轮机。变速机由MAGG公司设计制造。主空压机低压缸、中压缸、汽轮机、变速机和增压机之间均通过膜盘联轴器相联接[1]。 　　两套压缩机组在装置试车投用过程中出现一些问题，但在相关人员的共同努力下将运行中出现的故障逐一予以解决，并于2013年10月试车一次成功。 　　1、机组工艺流程介绍 　　项目(一期)配有2套空气离心压缩机组，该机组是由主空压缩机和增压机组成，由汽轮机拖动。汽轮机通过联轴器分别驱动空压机和增压机，如图1所示。机组采用双层布置，主机布置在二楼，辅机布置在一楼。 　　 　　空气首先进入自洁式过滤器，后分两路进入主空压机，分别经过低压缸DMCL1204压缩后在出口蜗室混合，混合后的气体经过一次冷却和水气分离后进入下一级，即进入中压缸的一段进行压缩，气体经一段两级压缩冷却分离后，进入本缸内的二段进行一级压缩后排出，至此，空压机的全部压缩过程，达到主空压机的出口压力(251000Nm3/h，0.532MPa)要求。 　　从分子筛纯化器出来的干燥空气(137000Nm3/h，0.49MPa)进入增压机一段压缩，经过冷却器冷却后中抽一部分气体(4000Nm3/h，1.2MPa)。其余气体进入增压机二段压缩，经过冷却器冷却后中抽一部分气体(53000Nm3/h，2.74MPa)做膨胀气。最后一部分气体进入增压机三段压缩，经过最后一级冷却器冷却后进入冷箱高压板式换热器。 　　高压蒸汽(8.8MPa，510℃)经电动闸阀、速关阀、调速汽阀后进入汽轮机内膨胀做功。为了降低开车时的启动阻力矩，汽轮机配置了顶轴油泵和手动盘车装置。做功后的乏汽排入空冷器，在其中乏汽被冷凝为水，冷凝液由冷凝液泵送出界区。 　　2、机组试车中的故障分析及处理 　　2.1 试车准备中真空度过低 　　在试车准备工作中，汽轮机建立的真空度一直临近跳车值，效果不是很好，一旦汽轮机暖机冲转时，很可能因为真空度降低而跳车。查看相关设备的真空度试验报告，结果合格。现场人员开始全面检查凝汽系统，检查时可用轻盈的布条靠近设备及管道的法兰或螺纹的密封处，观察是否有吸粘现象。最终原因为汽轮机排气压力测点引气管的螺纹连接点密封不好。旋紧螺纹后还是轻微泄露，而且由于汽轮机在暖机期间，只能涂抹密封甘油隔绝密封，待停车后需要重新处理。 　　2.2 机组回油不畅通，大量油烟外排 　　在压缩机组试车前期，压缩机组联轴器护罩的全部排油烟管出现大量油烟并伴随有喷油现象，且回油管线一直趋于满管回油状态。现场技术人员研究决定加高排烟管线以减少喷油量，并将回油管线沿回油方向降低高度。经改变后仍然有大量油烟外排。排查原因时发现排烟风机排气量很小，油箱未能保住微负压，初步怀疑是其功率不满足条件。后检查排烟风机时发现，虽然风机在旋转排烟，但由于接线问题，使其反转导致叶轮叶片由后弯型变成了前弯型，大大降低了排烟能力。修正后排烟管线不再出现油烟，并有倒吸现象，证明了油箱、轴承箱、联轴器护罩及回油管线存在微负压现象。 　　2.3 联动试车中增压机瓦温过高 　　空分Ⅱ系列压缩机组自2013年7月27日至8月8日，三机联动运行共三次，增压机两块支撑瓦四个温度测点中三个温度测点出现超过报警值。其中7月27日转速升至3452rpm，一个测点温度达到跳车联锁值;8月1日转速升至4294rpm，两个温度测点分别达到报警，8月8日转速升至333.6rpm，两个温度测点分别达到跳车联锁值。 　　停车后对增压机轴瓦进行拆检，结果为驱动端侧径向轴瓦过热，下瓦损伤0.01-0.02mm，非驱动侧轴瓦无磨损，温度探头安装正常。此支撑瓦为美国沃克沙公司制造的可倾瓦轴承，经对轴瓦、进油压力及回油量和温度进行研究，分析原因