明洞施工安全技术交底.docVIP

一、工程概况 隧道左、右线起讫里程分别为ZK90+120～ZK94+040、YK90+125～YK94+065，分别长3920m、3940m。洞门采用端墙式，均设计有10m明洞。 隧道按新奥法原理设计，结构采用锚、网、喷、钢拱架组成初期支护与二次模筑砼相结合的复合式衬砌型式；拱墙采用C25防水砼，抗渗等级不小于S8，仰拱采用普通C25砼。 二、施工工艺 隧道进洞开挖30～50m后，开始组织洞门、明洞衬砌，洞门、明洞衬砌一段即可完成，随后即安排暗洞衬砌，待洞门、明洞砼达到设计强度后施作洞门、明洞顶防水层及回填施工。 明洞衬砌分成两部分施工，先施工明洞仰拱衬砌及填充、边墙基础钢筋，砼达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，施工上部拱墙及拱部钢筋砼，仰拱及边墙砼采用组合钢模板人工立模浇注；边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模，木模板镶薄铝板做外模，外模支撑必须牢固、可靠。两侧对称灌注。钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎，砼现场搅拌，泵送入模，插入式捣固器振捣，拱墙砼一次浇筑成型。同时雨季施工时做好排水工作。如明洞施工工艺流程图所示； 明洞衬砌施工流程图 三、施工方法 1、测量放线及仰拱开挖 仰拱开挖前，测量组根据设计尺寸现场放线，放线过后现场根据点位进行开挖，若仰拱为土体时，采用人工进行开挖，机械出渣，为石质时采用爆破，机械出渣。开挖完成后进行净空检查，检查无欠挖进入下一道工序。如测量放线所示； 测量放线控制图 开挖后采用人工。⑴钢筋加工前，由专业工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向施工作业班组进行技术交底。 ⑵按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。 钢筋焊接 、搭接焊 主体结构纵向施工缝尽量采用搭接焊形式，采用搭接焊时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长10d（Ⅱ级钢）。 、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求。根据板的厚度，采用φ2的钢筋作为蹬筋，来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。蹬筋梅花型设置，间距1×1m。 在钢筋和模板之间设置足够数量与强度的垫块，以保证钢筋的保护层达到设计要求。 ⑴ 仰拱混凝土为C25普通，厚度为70cm，一次浇筑成型，每次浇筑长度为6~8m。因仰拱为弧形设计，所以浇筑时要掌握节奏，防止浇筑时过快或过慢，过快导致混凝土浇筑时不能按弧形成型，过慢导致早浇筑混凝土与晚浇筑混凝土出现冷缝，所以在浇筑混凝土过程中，要分批次做塌落度实验，若与设计不符时，调整混凝土配合比，如仰拱混凝土示意图所示； 仰拱混凝土示意图 混凝土浇筑自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。混凝土堆积高度不宜超过lm 仰拱填充混凝土浇筑示意图 仰拱第一次填充高度为1.5m，所以浇筑时要分层浇筑，每次浇筑高度为20~30cm, 如分层浇筑示意图所示； 仰拱填充示意图 混凝土浇筑必须连续，一气呵成。分层浇筑时，需分层捣实，必须保证上下层混凝土在初凝前结合好，不致形成“冷缝”。 拱墙砼浇筑 拱墙采用C25防水混凝土，厚度为70cm，拱墙混凝土浇筑采用模板台车进行浇筑，浇筑前测量组放隧道中线及两侧拱脚水平标高，台车就位后现场技术员根据测量组放线进行尺寸符合，合格后才允许台车关模及加固。浇筑时输送泵直接输送砼入模先拌1~2m3砂浆润管，砼自由倾落不超过2米，以防止砼离析。混凝土的振捣采用插入式振捣器。混凝土振捣按照以下要求施工⑴ 混凝土振捣手必须是有经验的技工，并经过项目部的专项技术教育及培训。 ⑵ 振捣与混凝土浇筑同时进行，振捣方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋。 混凝土浇注完成后，要及时进行养护，仰拱采用上铺麻袋浇水的方法，拱墙采用向上喷水的方式。养护时间不得少于14天。 ⑴ 防水层施工工艺：见图。 防水板施工工艺框图 ⑵ 变形缝、施工缝施工 施工缝设膨胀止水条（带注浆管）防水，施工时用Φ10钢筋弯制成U型夹将止水条固定在二衬砼厚度的中间位置。 中埋式止水带安装参照施工缝处理施工方法。 ⑶ 环纵向渗水盲管及横向泄水管安设 隧道每10m（出水段适当加密）环向设一道φ50软式透水管，环向φ50透水管与纵向φ110HDPE管不联接。将渗水盲管固定在设计标高位置，采用三通接管联接纵向排水管。隧道路面层下横向安设φ50HDPE横向波纹管间距10m，外裹无纺土工布。 明洞回填横断面图