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新型电动机拔轮器现场应用及探析摘要：抽油机井是原油生产的主要设备，它是依靠电动机传递动力，根据生产的需要，经常调整生产参数（泵径、冲程、冲次），以达到高产、稳产，提高采收率的目的。调整冲次的方法主要是调整电动机皮带轮直径。目前现场使用的电动机皮带轮拔轮器完全依靠拔轮器顶丝与电动机轴产生的旋转径向力，将皮带轮拔下来，由于拔轮器顶丝与电动机轴之间直接接触，旋转产生很大的摩擦力，所以操作起来非常费力，操作时间过长还容易造成油井砂卡躺井。新型电动机皮带轮拔轮器就是针对上述问题而加工制作的，降低了拔轮器顶丝与电动机轴之间的摩擦力，降低现场操作者的劳动强度，有效提高工作效率与采油时率。 关键词：抽油机井 冲次皮带轮 拔轮器 中图分类号：TM32 文献标识码：A 文章编号： 1前言 目前油田使用的游梁式抽油机、皮带抽油机、螺杆泵抽油装置等利用电动机皮带轮来调整生产参数之一的冲次，冲次是指抽油机井深井泵活塞每分钟上下往复的次数，抽油井三个生产参数中调整时间最短、最省力的就是调整冲次，调整冲次主要是通过调整电动机皮带轮的直径来实现的。由于调整抽油机井冲次主要途径是调整电动机皮带轮直径，即更换电动机皮带轮，因此就要经常使用电动机皮带轮拔轮器，现场应用的拔轮器既笨重又不方便，操作时费时费力，操作者劳动强度大，工作效率低，操作过程中存在拔轮器脱落等不安全因素。 2新型电动机皮带轮拔轮器的研制 2.1新型电动机皮带轮拔轮器研制的必要性 目前现场使用的电机皮带轮拔轮器由扶正体、顶丝、拔轮爪构成。拔轮爪卡住皮带轮的根部，利用顶丝的顶力和拔轮爪的拔力将皮带轮拔出。该工具使用时，完全依靠拔轮器顶丝与电动机轴产生的旋转径向力，将皮带轮拔下来，由于拔轮器顶丝与电动机轴之间直接接触，旋转产生很大的摩擦力，所以操作起来费时费力。特别是拔轮器的三个拔轮抓必须配合好，否则易拔伤皮带轮或出现掉落拔轮抓的现象。因此，现场上需要对目前使用的电动机皮带轮拔轮器进行改造，以达到结构简单，使用方便、操作安全，省时省力，提高采油时率的特点。 2.2设计新型电动机皮带轮拔轮器方案的确定 通过现场的调研与讨论，我们设计了新型电动机皮带轮拔轮器，新型电动机拔轮器是由轴承壳（1）、圆锥滚珠轴承（2）、轴承压盖（3）、拔轮爪（4）、横梁（5）和梯形顶丝（6）组成。将原有的拔轮器的三个拔轮抓设计成两个，这样操作空间增大了，拔轮抓能更好的抓紧皮带轮。拔轮器顶丝前端加装圆锥滚珠轴承，避免了顶丝直接接触电动机轴，顶进过程中不产生摩擦就可将电动机皮带轮拔下，从而达到省时省力降低劳动强度的目的。 2.3新型电动机皮带轮拔轮器的加工制作 根据设计思路，我们绘制了新型电动机皮带轮拔轮器图纸（图1）。 图1新型电动机皮带轮拔轮器图纸 3实验与现场应用 3.1现场试验 新型电动机皮带轮拔轮器更换电动机皮带轮的步骤：电动机停稳后，切断电源。卸下传动皮带，将电机拔轮器安装在电机皮带轮上，活动顶丝使电机拔轮器吃上力，用一根撬杠卡在皮带轮与拔轮爪之间，然后，用管钳或撬杠旋转梯形顶丝，受力后推力总成与电动机轴承接触，不产生摩擦，就可将电机皮带轮拔下，更换合适电机皮带轮，调整好皮带后开井（图2）。 新型电动机皮带轮拔轮器在孤一经营管理区105站5口调整冲次的油井上投入使用，使用效果反应非常好,平均耗时由原来的30min下降到21.8min（表1），达到了我们设计加工该工具的最初目的。 表1新型电动机皮带轮拔轮器使用效果统计表 3.2推广应用 每个新型电机轮皮带轮拔轮器加工需600元，2010年共加工新型电机轮拔轮器5个。自2010.3至今在孤岛采油厂孤一油藏经营管理区的五个注采管理站推广应用，先后在40余口井的调整冲次过程中使用，从反馈的信息得知该拔轮器现场使用效果良好，操作施工时间短，结构简单适应性强，现场操作人员劳动强度低，因此该新型电动机皮带轮拔轮器适应在更大范围的推广应用。 3.3取得了良好的经济效益评价 3.3.1减少原油损失 目前新型电机轮拔轮器的应用使抽油机调整冲次耗时平均约为21.8分钟，与使用传统拔轮器相比减少了8.5分钟,按我站调整冲次平均60井次/年，则同比增加开井时间510分钟。目前我站平均单井日产油5.6吨，则减少原油损失2吨，吨油价格2600元计算，则可减少原油损失：0.52万元。 3.3.2减少作业成本消耗 根据我站2010年7-12月《班组工作记录》，由于调整冲次而导致油井砂卡3口，2010年由于使用新型电机轮拔轮器调整冲次降低耗时，没有发生砂卡躺井，按每次修井费用7.5万元计算，则可每年节约作业费用22.5万元。 3.3.3减少