浇注系统和脱模结构设计.docVIP

浇注系统 5.1 确定成型位置 由于塑件的手柄处有侧凹，我们使用哈夫机构来成型，将两个滑块安排在手柄的两侧，每个滑块成型手柄的一半侧凹。 5.2 分型面的选择 选择分型面的原则： (1)有利于脱模； (2)有利于保证塑件的外观质量和精度要求； (3)有利于成型零件的加工制造； (4)分型面数目与形状通常采用平行分型面，即采用一个与注射机开模运动方向垂直的分型面； (5)型腔方位的确定：在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构； (6)有利于侧向抽芯； (7)考虑侧向抽拔距； (8)应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯； (9)锁紧模具的要求； (10)有利于排气； (11)分型面的选择应考虑注射机的技术参数。 综上所述，结合本塑件实际情况，将分型面定为如图5-1所示 图5-1 分型面 为了避免A板和滑块有尖角产生，分型面应在边倒圆底端。 5.3 浇口套的选用 由于采用直接浇口，在有柄盖底部的花纹需要成型，所以交口套底面必须加工出所需要的花纹，详细数据请参见浇口套零件图，示意图如下5-2所示 图5-2 浇口套 由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套，材料为T10A钢,并淬火处理到洛氏硬度50～55HRC. T10A钢适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具，可用作不受较大冲击的耐磨零。 5.4 流程比的校核 在确定浇口位置及数量时，对于大型塑件还应该考虑所允许的最大流程比。因为当塑件壁厚较小，而流程较长时，不但内应力增大，而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满，这时必须增大塑件的壁厚，或增加浇口数量、改变浇口位置，以缩短最大流程。流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。即： （5-1） B——流程比；——各段流程长度；——各段流程的型腔厚度； ——允许的流程比，（这里塑料PP的允许流程比为280） 所以在允许的范围内，可行。 脱模机构的设计 6.1 顶出机构 有柄盖属于薄壁、深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。 气动顶出的设计要点： (1)压缩空气供应充足。多腔模具中各腔供应的压缩空气必须均衡。 (2)气道阀门密封良好避免塑料溢入；气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力； (3)带底孔的塑件尽量不用气动顶出； (4)采用气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小； (5)采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度； (6)矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。 气动顶出装置如图2-3所示 6.2 脱模力的计算 脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力；此外，尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。一般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。 由于=2.5mm，d=90mm； /d=0.02780.05 所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计算公式： F=+0.1A （6-1） 式中，S是塑料平均成型收缩率（%）；E是塑料的弹性模量（MPa）; 是塑件对型芯的包容长度（mm）;是模具型芯的脱模斜度（°）；是塑料的泊松比；是塑件的平均壁厚；f是塑件与型芯之间的静摩擦力，常取0.1～0.2;A是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积，=1+fsincos1。 本塑件的材料选择为PP（百折胶），有关参数为S=1.75%,E=950MPa, =40mm，=0.392，A=276.46mm2，=3°；代入求得： 脱模力F=81.65kN。