注塑ipqc作业指导书.docxVIP

1.0 目的；明确注塑IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控注塑生产过程中的质量状况，确保制程不良能够有效的控制和预防，防止批量不合格品流入下道工序。2.0适用范围；适用于在生产部注塑车间的制程检验控制。3.0 职责；3.1品管部：负责产品检验标准的编写、首件检验、制程检验、异常反馈及改良效果验证。3.2生产部注塑车间：负责确保产品物料及工艺条件符合文件要求，首件确认及送检，改善对策执行及保持，以及不合格品的处理；3.3研发技术部：必要时，参与评审及技术指导。4.0 定义；4.1 首件：开机生产、修模后或停机超过4小时后恢复生产时，机台调试正常后取样的2模产品。5.0 工作程序及内容：5.1 作业流程（流程图）研发技术部生产部注塑车间品管部环节说明NG协助分析、处理ok生产部自检包装及装料作业返工、返修、报废入库员工自检NG返修、调机、分析、记录NG生产运行ok使用规定的物料、成型条件进行调机首件检验okNGokok不合格评审单/纠正预防措施单NG入库检验制程巡检注塑车间员工自检合格的产品，填写好流转卡后，IPQC按要求进行抽检。员工自检或巡检过程中的异常，接到反馈后注塑领班应立即处理，当出现功能及尺寸异常，必要请技术部协助批量生产前，产品经注塑车间领班自检合格后，填写《首件检验报告单》与2模产品送IPQC确认，合格后方可生产5.2物料及生产文件确认；5.2.1机台生产前，IPQC对所领取的物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，当出现无任何标识、检验员未检验合格，及与《工艺卡》规定不一致的物料一律不允许投入使用。 5.2.2 机台生产前，注塑车间领班应跟据产品悬挂相应《工艺卡》，当出现未悬挂文件，或与所生产产品不一致的情况，IPQC应反馈给注塑相关人员改善。5.2.3 检验前先确认检验仪器是否正常、经过校准，并在有效期内，确认无误后方可检验。5.3首件确认；5.3.1开机生产、修模后，机台调节正常，产品经注塑车间领班自检合格后填写《首件检验报告单》，并制作首件，自检合格后交IPQC确认。5.3.2 IPQC依据《注塑件检验标准》或《挤塑件检验标准》要求对产品的外观/尺寸/功能进行全性能确认。注塑IPQC无法检测或测试的项目，填写样品测试申请单，委托相关部门进行组装、测试并跟踪结果。5.3.3首件合格则填写产品留校标签，对首件进行留样标识，并将首件悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品，机台开始大货生产；若首件不合格，则向注塑车间领班或相关人员说明不合格原因，由注塑车间采取整改后IPQC再检验，直至产品合格方可生产。检验结果做好相关记录，记录依据5.7项审核、保存。5.3.4 首件在当批产品生产完成、或重新制作首件后，统一登记保存。5.4制程检验；5.4.1 IPQC根据《注塑件检验标准》或《挤塑件检验标准》对机台生产的产品进行检查，生产中的机台每3小时巡检一次（通常两次巡检时间的间隔不超过3小时），当出现异常时可视情况增加巡检频次，并将异常反馈给注塑车间，已生产产品按5.6项标识、隔离。5.4.2注塑车间领班接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理，必要时请求研发技术部支援分析原因、确认改善对策并执行。产品改善后通知IPQC确认合格后方可继续生产。IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况做好相关记录。5.4.3 IPQC对正常生产的机台参数按照《工艺卡》进行确认，确认合格后，在注塑车间填写的注塑/挤出工艺参数记录表中签名确认，如出现参数不一致的情况，马上反馈给注塑车间相关人员改善，并做跟进。5.4.4满箱/袋产品注塑车间填写好流转卡，IPQC按照《注塑件检验标准》或《挤塑件检验标准》的抽样方案进行抽检，产品合格允收则盖“Passed”章，产品不合格则盖“Rejected”，并用“返工或不合格”标签注明原因。通知注塑车间相关人员将产品摆放在规定的区域，并跟进处理情况。抽检情况应记录在《注塑部检验记录》的半成品抽检区域内，记录依据5.7项审核、保存。5.4.5尺寸检测：根据《注塑件检验标准》或《挤塑件检验标准》的要求，按图纸重点控制尺寸进行检测，并将检测结果记录在《产品检测报告》中。5.4.6功能测试：根据《注塑件检验标准》或《挤塑件检验标准》，及相关产品的测试作业指导书执行，并将检测结果记录在《产品检测报告》中。5.5产品异常；5.5.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复查，复查无异常产品放行。如果发现有不可接收的品质缺陷，应按5.6项将产品标识、隔离。同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到不合格品区，待返工或评审后进行处理。 5.5.2 IPQC巡检过程中发现以下批量品质异常时，应按《不合格品控制程序》要求