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生产制造压力容器质量保证摘要：为确保容器的安全使用，设计单位应持有压力容器设计批准书，制造单位应持有容器制造许可证，并建立完善的质量管理体系和质量管理制度，使容器制造过程处于管理状态和控制状态，该体系是安全监察机构授权之下监督运行，确保容器的制造质量。 关键词：压力容器质量保证 1 焊接质量的控制 1.1 从事压力容器的焊工必须通过新《考规》考试项目，并取得合格证，在有效期内承担焊接工作，每位焊工都应在焊件的相应位置打上焊工的钢印，并记录在档案内。 1.2 对焊条、焊剂及其焊接材料的贮存，保管是压力容器制造管理制度主要内容之一。购进焊材必须有质量和产品合格证，经验收合格后，方能登记入库；焊条、焊剂入库应按制度要求烘干并应有温度和时间记录，焊接材料发放应有领料单，记录齐全。 焊接环境对焊接质量也会有影响，当焊件温度低于0℃时，应预热处理，在雪雨天气禁止施焊。 2 焊接工艺及焊缝质量 2.1 焊接工艺是根据焊接规程，焊接工艺评定及设计图样要求制订，编写，并经总质保师审核、批准后方可实施。 2.2 焊缝质量包括焊缝外观和焊缝内部缺陷的无损检测，而制备产品焊接试板是检验产品焊接接头的力学性能和控制焊接接头质量的手段之一。 试板在圆筒A类焊缝的延长部位与圆筒同时施焊并有引弧板。 试板的材料与容器的用料具有相同的材质、规格和相同的热处理工艺。 有不同焊后热处理要求的压力容器应分别制备试板。 产品焊接试板经处观检查和射线探伤，如不合格，允许，如不返修，截取试样应避开缺陷部位。 对焊缝接头系数取1的焊缝，不论是双面焊还是单面焊双面形的手工焊，均为全焊透的对接焊缝。 2.3 对试板的制备合格证经机械加工并根据不同试验项目要求制备试样。 拉力试验GB238-87《金属拉力试验法》的有关规定。 弯曲试验GB232-88《金属弯曲试验法》的有关规定。 冲击试验GB2106-80《金属夏比冲击试验法》的有关规定。 3 材料的控制 3.1 压力容器在各行各业用途广泛，而所处的工况恶劣，如高温、高压、低温，介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定容器用材料种类多，要求高，从原材料入厂到要求产品合格证出厂自始至终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追溯性。材料进厂后，供应商应提供材质证明文件并编号入库，建立材料档案，按质量管理制度要求打钢印，按管材、板材、锻件、焊材进行分类，摆放整齐。 3.2 材料的发放手续齐全，经三方共同到场确认材质、数量、材料到车间后按工艺流程进行标记移植。 4 工艺流程 4.1 制造单位对每台压力容器都编制一套完整工艺文件，这些文件具有指导生产，工艺文件是根据本单位厂房、设备、人员及设计图尺寸要求进行编制，确保正确、合理，并经总质保师审核批准，笔者举实例说明： 4.2 电厂三期扩建工程：除氧器的制作、安装，型号：1330型材质20购置G，简体：φ4200×δ34除氧头：φ3200×δ26，因中标单位厂房及设备不具备制作条件，故租东管厂房和设备，购置专用设备滚胎配合自动焊组装简节、封头。制作过程中除氧器筒体、补强圈、马鞍和除氧头的每道焊缝焊五遍，会产生应力集中和焊接裂纹，施工是在冬天低温环境。 筒体、补强圈。马鞍组焊后根据技术要求整体热处理并分段进行，避免焊接裂纹，箱体吊装并安装固定，马鞍与除氧头焊接，为减少变形最后开筒体孔。 5 压力试验 水压试验时不宜过速升压，宜缓慢提高压力，确认容器内没有残存空气之后将压力升至试验压力并保持10-30分钟，检查有无泄漏。压力试验与致密性试验目的不同，前者在于越压是指超过设计压力的试验方法全考核容器的强度，故竣工后须要进行压力试验，而致密性试验的目的在于检查容器的严密性，故竣工后按图样规定进行压力试验或增加致密性试验。 6 无损检测 6.1 无损检测工作的好坏直接影响产品的质量，但过高的要求会造成生产过程中的大量返修，过低的要求可能导致遗留缺陷诱发事故。 6.2 对无损检测人员须取得相应资格的人员承担，要严格执行初评和复审制度确保底片和评片质量。记录报告应完整准确。 6.3 无损检测应注意的问题。 ①凡被补强圈、支座所覆盖的焊缝，及拼接封头的拼接焊缝应100%无损检测。②管板、法兰拼接焊应100%无损检测。③换热管的对接接头应进行射线检测，抽查数量不少于总数的10%。 探伤分100%无损检测和局部探伤两种，按JB4730对于容器安全性较高的焊缝A、B类焊缝都应严格内部质量要求，确保安全运行。 射线Ⅱ级合格，超声波探伤Ⅰ级合格，而局部探伤的A、B类焊缝对于强度级别较低，可焊性好，从安全性与经济性考虑，适当