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第五章 铸件结构设计 目的及要求： 1.掌握铸造工艺对铸件结构的要求； 2.了解铸件结构的合理与否对其质量与成本的影响。 3.掌握铸件壁厚对铸件质量的影响； 4.了解铸件结构的合理与否对其性能的影响。 重点及难点： 1.结构与铸造工艺的关系； 2.结构与铸件性能的关系。 ◆铸件结构设计时，不仅要保证其力学性能和工作性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。 ◆铸件结构是否合理，对铸件的质量、生产率及其成本有很大的影响。 1）大批量生产：应使所设计的铸件结构便于采用机器造型； 2）单件、小批：应使设计的铸件尽可能在现有条件下生产。;一、铸件的外形 原则：外形设计应便于起模，简化造型工艺。 1、尽量避免铸件起模方向存有外部侧凹，以便起模。;1、尽量避免铸件起模方向存有外部侧凹，以便起模。 ; 3. 凸台、筋条的设置应便于起模 ; 二、铸件的结构斜度 ;三、铸件内腔的设计 原则：减少型芯数量，利于型芯的固定、排气和清理。 作用：防止偏芯、气孔等缺陷的产生；简化造型工艺，降低成本。 1. 尽量节省型芯，避免不必要的型芯 ; 2. 应使型芯安放稳固、排气通畅、清理方便 ; 表2-13 砂型铸造铸件的最小壁厚 (mm) 铸件尺寸 铸钢 灰口铸铁 球铁 可铁 200 5 ~ 8 3 ~ 5 4 ~ 6 3 ~ 5 200 ~ 200 10 ~ 12 4 ~ 10 8 ~ 12 6 ~ 8 500 15 ~ 20 10 ~ 15 12 ~ 20 ----;◆缺陷分析： 1）如果所设计铸件的壁厚小于允许的 “最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷。;原则2：铸件壁后应均匀，避免厚大截面 所谓铸件壁厚的均匀性是使铸件各壁的冷却速度相近，并非要求所有的壁厚完全相同。 ◆缺陷分析： 壁厚差别过大 → 厚壁处易于产生缩孔、缩松缺陷。 壁厚不均匀 →冷却速度不同→收缩不一致→产生热应力→厚薄连接处产生裂纹。;2、铸件壁的连接 设计铸件壁的连接或转角时，也应尽力避免金属的积聚和内应力的产生。 原则1： （1）铸件的结构圆角 ——铸件结构的基本特征 结构圆角可使铸件壁间的转角处避免热节、减轻应力集中、改善结晶方向，从而提高转角处的机械性能。 ◆外圆角还可美化铸件外形；内圆角还可防止金属液冲坏型腔尖角。铸造内圆角的大小应与铸件的壁厚相适应。表2-15。;原则2： （2）避免锐角连接 — 减小热节和内应力。 ◆缺陷分析： 锐角连接处易出现热结合应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 原则3：厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 — 减少应力集中 ;原则4：减缓肋、辐收缩的阻碍 ◆缺陷分析： 铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的内应力。当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。 ◆轮辐为直线、偶数： 造型等分简便，但轮缘、轮辐、轮毂间比例不当，常因收缩不一致，内应力过大，产生裂纹。 ◆轮辐为奇数或弯曲： 可通过轮缘或轮辐本身的微量变形自行减缓内应力。 实例分析1：;◆防裂筋的应用 — 常用于铸钢、铸铝等易裂合金。 为防止热裂，可在铸件易裂处增设防裂筋。防裂筋的厚度为联接壁厚的1/4-1/3。 实例分析2： 改进后的交错接头或环状接头，其热节均较改进的小，且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。 ;原则5：避免出现过大的水平面 ◆缺陷分析： 薄壁罩壳铸件，当其壳顶呈水平面时，因薄壁件金属??散热冷却快，渣、气易滞留在顶面，易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣缺陷。;第二节 不同成型工艺对铸件结构的要求 1.压铸件的结构设计 原则： 应尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，至少应便于抽芯，以便压铸件能从铸型中顺利取出。 实例：;2.熔模铸件的结构设计 原则： 孔、槽不易过小或过深，便于浸渍涂料和撒砂；尽量避免出现大平面。 实例：;3.铸件的组合设计 组合设计： 可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合成整体。 实例1：;实例2：